63297 (695276), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

2.1 Сушка электрических машин

В эксплуатации тяговые машины повреждаются из-за увлажнения изоляции, которое происходит из-за попадания снега внутрь машины при метелях или отпотевания. При вводе тепловоза с охлажденными до минус 15° С машинами в депо, где температура плюс 15° С, на их обмотках выделится около 2 кг влаги. Чтобы этого не происходило, постановка тепловоза в отапливаемый цех должна осуществляться при температуре электрических машин, превышающих температуру цеха на 4—6° С. Поэтому следует тепловоз ставить в цех для ремонта сразу же после поездки или подогревать машины током от собственного тягового генератора или от калориферной установки. При сушке машина или ее части должны нагреваться до температуры не менее 80° С и интенсивно продуваться.

Заканчивают сушку, когда сопротивление изоляции достигло сравнительно высокого значения и перестает изменяться. Для машин с незначительным увлажнением процесс сушки может продолжаться несколько часов; для крупных машин (тяговые генераторы) С сильно увлажнённой изоляцией процесс сушки может продолжаться сутками. При сушке машин необходимо медленно поднимать температуру не более чем на 10⁰ С в течение 1 ч. Чем крупнее машина тем медленнее должен быть подъем температуры. При слишком быстром подъеме температуры изоляцию обмоток, можно повредить. Замер сопротивления изоляции производят мегаомметром на 500 В. Увлажненную изоляцию можно легко «пробить» поэтому пользоваться мегаомметром на 1000 В нельзя.

2.2 Шлифование и обточка коллектора тягового генератора на

тепловозе.

В случае необходимости допускается обточка и шлифование коллектора непосредственно на тепловозе. Для этого используют переносный суппорт, который устанавливается на ребро подшипникового щита плитой и крепится к нему двумя болтами. На поперечной каретке устанавливаются два абразивных бруска, закрепляемые винтом и прихватом. Продольная подача (вдоль коллекторных пластин) осуществляется по направляющей суппорта при помощи рукоятки, через шестерню и рейку. Поперечная подача каретки производится винтом.

Четыре верхних бракета используют для пуска двигателя, а щетки на нижних бракетах поднимают. Чтобы угольная и медная пыль не оседала между гибкими петушками, коллектора, их заклеивают сегментами, вырезанными из телефонной бумаги. После пуска дизеля щетки на четырех верхних бракетах поднимают и коллектор шлифуют до получения необходимой чистоты его поверхности

После шлифования генератор продувают, снимают фаски на коллекторных пластинах, при этом якорь поворачивается вручную при помощи червячной пары на муфте привода генератора. Повторно продувают генератор, снимают наклеенные сегменты на торцах петушков, а места наклейки зачищают и промывают бензином.

2.3 Ремонт тяговых генераторов

При текущем ремонте ТР-3 генератор с тепловоза снимают, разбирают, очищают от грязи, пыли, проверяют состояние узлов крепления, изоляции, подшипники, устраняют износ коллектора, определяют износы и при необходимости заменяют поврежденные узлы и детали.

В тех депо, где имеется 30-тонный кран и используется крупноагрегатный метод ремонта, снимают с тепловоза дизель-генератор.

Генератор отсоединяют от поддизельной рамы и направляют на рабочее место ремонта генераторов, продувают сжатым воздухом в специальной камере. Наружную поверхность станины обтирают ветошью, смоченной в керосине. После этого с вала якоря снимают муфту и вентиляционный патрубок. От подшипникового щита отсоединяют токопроводящие шины, в щеткодержателях поднимают или совсем вынимают щетки. Так как генератор имеет только один подшипник, то для выемки якоря используют специальную Г-образную скобу. Скоба одним концом крепится к фланцу вала болтами, а другим поддерживается подъемным краном. Между скобой и станиной генератора помещают деревянную прокладку, служащую для вывешивания якоря в среднем положении, и кран освобождают.

Подшипниковый щит продувают воздухом, протирают техническими салфетками, смоченными, в керосине, осматривают для выявления возможных трещин. Определяют износы по посадочным местам. Трещины и выработанные места исправляют электронаплавкой. После наплавки щиты обрабатывают на станке. Щит, проверенный и восстановленный по своим размерам, укладывают щеткодержателями, вверх на приспособление, представляющее; собой: стеллаж с барабаном.

Диаметр барабана равен диаметру коллектора машины и имеет риски, соответствующие положению щеткодержателей. На приспособлении производится сборка, регулировка щеточного аппарата и предварительная притирка щеток; Для этого барабан обертывают мелким стеклянным полотном и поворачивают; несколько раз; относительно оси. После, притирки щеток всю систему продувают воздухом. Затем проверяют: положение щеткодержателей; регулируют нажатие на щетки, расстояние между щеткодержателями, расстояние от корпуса щеткодержателей до поверхности коллектора, перекос щеткодержателей; относительно коллекторных пластин.

Станина, катушки, межполюсные соединения в процессе эксплуатации сильно загрязняются. Пыль от износа щеток, пропитанная мельчайшими частицами масла и топлива, скапливается в углах полюсов, между витками катушек образуя мостики, удалить которые обычной обдувкой воздухом не удается. Поэтому для очистки магнитной системы применяют жесткие волосяные щетки. После очистки систему продувают сжатым воздухом.

Для сборки подшипникового узла, вал протирают салфеткой, смоченной в бензине, на него надевают заднее лабиринтное кольцо до упора в бурт, а затем внутреннее кольцо подшипника. Якорь укрепляют на скобе, которой пользуются для разборки, и с помощью мостового крана вводят его в станину, подложив под скобу деревянную прокладку для освобождения крана. Подшипниковый щит протирают, отверстие под посадку подшипника смазывают тонким слоем смазки 1-ЛЗ. Подшипниковый щит запрессовывают в станину и на наружную поверхность кольца подшипника при помощи четырех технологических шпилек, при этом необходимо следить, чтобы совпали риски на щите и станине, нанесенные при первоначальной сборке генератора.

Окончательно закрепляют щит после настройки коммутации. После установки щита удаляют подкладку из-под подъемной скобы, плавно опускают другой конец вала на полюсы, снимают скобу с якоря. Устанавливают крышку подшипникового щита, подсоединяют выводные шины, ставят клицы; воздушный патрубок, щитки. Затем генератор, продувают и подготавливают к установке на тепловоз.

Для этого с двух сторон на раму дизеля устанавливают четыре струбцины (приспособление с болтами), служащие для перемещения генератора при центровке с валом дизеля и регулировке душных зазоров. Регулируют зазор перемещением станины генератора по горизонтали или подъемом вверх при помощи изменения толщины прокладок под лапы генератора. Измеряют зазоры под полюсами щупом длиной 500 мм, шириной 10 мм как со стороны коллектора, так и с противоположной.

После окончательной установки, центровки и закрепления генератора измеряют биение коллектора приспособлением, прикрепляемым к подшипниковому щиту. Биение коллектора на тепловозе допускается до 0.15 мм.

Список использованной литературы

1. Электрическое оборудование тепловозов. Устройство и ремонт. 1981 г.

2. Тепловоз ТЭ 3. 1973 г.

3. Передачи мощности тепловозов. 1987 г.

4. Электрические передачи локомотивов. 2003 г.

Характеристики

Список файлов реферата