148026 (692160), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

где Тоn - продолжительность оперативного времени, часы, отработанные оборудованием за ремонтный цикл, час;

Фд.о. – действительный годовой фонд работы оборудования, основных производственных цехов завода, час.

Значения продолжительности оперативного времени для различного типа оборудования принимается по Приложению 7. Полученное значение средней продолжительности ремонтного цикла округляется до целого числа.

Расчет годовой ремонтоемкости оборудования машиностроительного предприятия выполняется по таблице 4.

1.3 Расчет годовой трудоемкости ремонтных работ

Количество работающих и оборудования ремонтно-механического цеха определяют, исходя из трудоемкости годового объема ремонтных работ. Общая годовая трудоемкость ремонтных работ включает трудоемкость слесарных и прочих работ (Тсл) и станочных работ – (станкоемкость Тст) и определяется по формуле:

Тг = Тсл + Тст=499464,25+183489,56=682953,81 чел-ч

Годовая трудоемкость слесарных и прочих работ определяется по формуле:

Тсл = Rг(пред) · tсл=7084,5993 · 70,54=499464,25 чел-ч

Годовая трудоемкость станочных работ определяется по формуле:

Тст= Rг(пред) · tст=7084,5393 · 25,9=183489,56 стан-ч

где tсл=70,54, tст=25,9 — величина трудоемкости на одну ремонтную единицу за один ремонтный цикл соответственно слесарных и прочих работ и станочных работ, чел.-ч, стан.-ч.

Величина трудоемкости на одну ремонтную единицу за один ремонтный цикл определяется исходя из принятой структуры ремонтного цикла для оборудования завода в табл.5.

Для упрощения расчетов структура ремонтного цикла в курсовой работе принята для всех видов оборудования предприятия одинаковая. При детальных расчетах для каждого вида и типа оборудования необходимо рассчитать годовую ремонтоемкость и трудоемкость на одну ремонтную единицу за один ремонтный цикл с учетом структуры ремонтного цикла соответствующего оборудования машиностроительного предприятия.

Таблица 5 Трудоемкость на одну ремонтную единицу за ремонтный цикл

1.4. Расчет численности и состав работающих

Все работающие ремонтно-механических служб по общезаводской классификации относятся к группе вспомогательных рабочих. Внутри этих служб они делятся на основных и подсобных (вспомогательных).

В состав основных рабочих входят станочники, слесари, сварщики, термисты и др. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число основных рабочих.

Численность рабочих-станочников может быть определена двумя методами: по трудоемкости станочных работ (станкоемкости) и по числу основных станков. В данной работе применим первый метод определения численности рабочих-станочников.

Численность рабочих-станочников ремонтно-механического цеха определяется по формулам:

где - явочное и списочное число работников. Тст – годовая станкоемкость ремонтных работ ремонтно-механического цеха, станко-часов;

Км = 1,05 – коэффициент, учитывающий увеличение объема станочных работ станкоемкостью работ по модернизации и изготовлению нестандартного оборудования;

Кз = 0,7 – коэффициент загрузки оборудования;

Кп.н. – 1,1 – коэффициент переработки норм.

Численность слесарей и рабочих прочих профессий (сварщики, маляры и др.) определяют при проектировании по годовой трудоемкости слесарных и прочих работ по формулам:

где Км.р. = 0,8 – коэффициент, учитывающий механизацию слесарных работ; Кп.н. – 1,34.

Общее явочное количество рабочих:

mобщ= .

К подсобным (вспомогательным) рабочим РМЦ относятся: рабочие ремонтных баз по ремонту оборудования и оснастки, дежурный персонал по межремонтному обслуживанию оборудования, дежурные слесари, трубопроводчики, электрокарщики, крановщики, стропальщики, грузчики, уборщики помещений цеха, рабочие-контролеры.

Число вспомогательных рабочих (mвсп.р.) РМЦ при укрупненных расчетах примем примерно 15% от списочного числа основных рабочих (в том числе рабочие-контролеры (mк) – 3%).

mвсп.р.=0,15·mобщ=0,15·292=44чел

mк=0,03·44=1чел

Количество остальных рабочих, в долях от общего количества вспомогательных рабочих, чел: mэл.м.=0,07·44=3, mсмаз=0,04·44=2, mклад=0,065·44=3, mрем.раб.=0,275·44=12, mтруб=0,16·44=7, mкран=0,16·44=7, mгр=0,18·44=8.

Инженерно-технические работники составляют 9%, служащие 2% и младший обслуживающий персонал 1,5% от количества всех работников.

mИТР=0.09·(mосн+mвсп.р.)=0,09·(292+44)=30чел;

mскп=0,02·(292+44)=7чел;

mмоп=0,015·(292+44)=5чел.

По выполненным расчетам составляются штатные ведомости для основных и вспомогательных рабочих, инженерно-технических работников, счетно-конторского и младшего обслуживающего персонала.

Штат основных и вспомогательных рабочих ремонтно-механического цеха распределяют по сменам и разрядам по табл. 6. Штат ИТР, СКП, МОП формируют на основании расчетов и сводят в табл 7.

Таблица 6. Штатная ведомость основных и вспомогательных рабочих

№ п/п	Отделение, вид работ	Всего рабочих		По разрядам
		(списочн.)	1		2		3	4	5	6	Rср
А. Основные рабочие
1	Станочник	126	20			20	19	25	24	18	3,5
2	Слесарь	166	31			35	35	30	20	15	3,1
	Всего	292	50			50	54	55	44	33	3,3
Б.Вспомогательные рабочие
1.	Контролер	1
2	Электромонтер	3
3	Смазчик	2
4	Кладовщик	3
5	Ремонтный рабочий	12
6	Трубопроводчик	7
7	Крановщик	7
8	Грузчик	9
	Всего	44

Таблица 7. Штатная ведомость ИТР, СКП, МОП

№ п/п	Должность	Кол-во, чел.	№ п/п	Должность	Кол-во, чел.
	ИТР	32		СКП	7
1	Начальник цеха	1	1	Бухгалтер	2
2	Зам.начальника цеха	2	2	Кассир	1
3	Старший мастер	5	3	Экономист	1
4	Сменный мастер	15	4	Нормировщик	2
5	Механик цеха	5	5	Табельщик	1
6	диспетчер	4		МОП	5
			1	Уборщик	3
			2	Гардеробщик	2

При составлении штатных ведомостей и структуры управления цехом следует исходить из таких нормативов: цехом считается подразделение, имеющее объем, обеспечивающий загрузку около 100 чел. и более. Примерно 20÷25 чел. приходится на одного мастера, при наличии 3 мастеров принимается старший мастер. Правильность распределения основных рабочих по разрядам характеризуется средним разрядом:

Характеристики

Список файлов курсовой работы