147694 (692016), страница 3
Текст из файла (страница 3)
Рис. 1. Слесарные метчики черновой (а), промежуточный (б), чистовой (в) и плашки цилиндрические (г, д), раздвижные призматические (е).
Чтобы получить хорошую резьбу в отверстии, диаметр метчика должен строго соответствовать диаметру отверстия. Если диаметр выбранного метчика меньше, то резьба получиться недостаточно глубокой и при нагрузке на соединение в процессе работы резьба будет сорвана. Если диаметр метчика больше диаметра отверстия, то при нарезании резьба будет срываться самим метчиком или будет сломан метчик.
Нарезание резьбы ведут в такой последовательности: устанавливают метчик так, чтобы его ось совпала с осью отверстия и была перпендикулярна поверхности нарезаемой детали, затем, подавая его вперед, начинают поворачивать сначала на оборот вправо, потом пол-оборота обратно. При этом нагрузке на оба рычага воротка должны быть одинаковыми, чтобы избежать перекоса метчика. Такие круговые движения повторяются до полного образования резьбы в отверстии. После нарезания резьбы черновым резцом операцию повторяют средним, а затем чистовым. Для охлаждения метчика в гфоцесса работы, а также с целью повышения чистоты обрабатываемых поверхностей применяют охлаждающие жидкости и смазки. Для стальных деталей в качестве охлаждающих и смазывающих жидкостей применяют эмульсию или олифу; для чугунных и алюминиевых деталей — керосин; для медных и латунных — скипидар или мыльную воду.
Наружную резьбу нарезают при помощи круглых или раздвижных призматических плашек. Круглая плашка (рис. 1,г,д) представляет собой диск с отверстием из инструментальной углеродистой или легированной стали. Внутренняя часть плашки имеет резьбу, разделенную на части круглыми канавками. Как и у метчиков, рабочая часть плашек имеет заборную и калибрующую часть. Для нарезания резьбы плашку устанавливают на стержень и с помощью воротка начинают поворачивать с небольшим, но равномерным нажимом на оба рычага воторка. Повороты осуществляют так же, как и при нарезании внутренней резьбы: один поворот вправо, затем пол-оборота влево и т.д. При этом плашка заборной частью срезает часть металла, образуя резьбу. Калибрующая часть плашки служит для навинчивания ее на нарезаемую резьбу и выполняет роль ходового винта, осуществляющего подачу плашки вперед. После нарезания резьбы требуемой длины плашку свинчивают с нарезанной части стержня. Воротки для поворачивания плашек могут иметь общую длину 130—480 мм, а диаметр отверстия для крепления плашки 55—90 мм. Раздвижные призматические плашки (рис. 1,е) для ручного нарезания резьбы состоят из двух частей, которые вставляют в крупп и закрепляют в нем при помощи упорного *винта и вкладного сухаря. Эти плашки изготавливают комплектами по 4-5 пар в каждом. Резьбовая часть плашек состоит из 7 витков, которые распределены следующем образом: 4 витка составляют заборную часть и 3 — калибрующую. При нарезании резьбы плашками для смазывания и охлаждения инструмента и повышения качества работ применяют охлаждающие жидкости, как и при работе метчиками.
Слесарные работы обычно применяются в качестве работ, дополняющих или завершающих механическую обработку восстанавливаемых деталей. Их применяют также при подготовке деталей к восстановлению другими способами, например, к сварке, пайке, склеиванию и т. п. К слесарным относятся такие виды как опиловка при подгонке поломанных частей детали, сверление, развертывание и зенкерование отверстий, прогонка и нарезание резьбы, шабрение, притирка и доводка для более плотного прилегания поверхностей и т. п.
Ручной труд слесарей в последнее время все более механизируется путем внедрения механизированного инструмента, а количество слесарных работ постоянно уменьшается за счет повышения технологической культуры авторемонтного производства.
Механическая обработка при ремонте автомобилей применяется как самостоятельный способ восстановления деталей, а также в качестве операций, связанных с подготовкой или окончательной обработкой деталей, восстановленных другими способами.
В практике авторемонтного производства нашли применение такие способы восстановления деталей механической обработкой, как обработка изношенных или поврежденных поверхностей деталей под ремонтный размер и постановка дополнительных ремонтных деталей.
При восстановлении деталей наиболее широкое применение получили следующие виды механической обработки: токарная, сверлильная, расточная, фрезерная, шлифовальная, полировальная, хонинговальная и др.
Механическая обработка деталей, восстанавливаемых различными способами, имеет ряд особенностей, которые в основном связаны с выбором вида и режима обработки.
Выбор метода и режима механической обработки восстанавливаемых деталей в значительной степени осложняется: высокой твердостью обрабатываемых поверхностей, так как при изготовлении они подвергаются химико-термической обработке; неравномерностью распределения припусков на обрабатываемых поверхностях; специфическими физико-механическими свойствами металлопокрытий, применяемых для компенсации износа деталей; неоднородностью этих свойств на различных участках восстанавливаемых поверхностей и т. п.
При обработке деталей под ремонтный размер, учитывая высокую твердость восстанавливаемых поверхностей и сравнительно небольшую величину припуска, наиболее часто применяют шлифование. Режим шлифования устанавливают в соответствии с рекомендациями по обработке деталей из соответствующих материалов. Однако учитывая неравномерность износа обрабатываемых поверхностей и, следовательно, неравномерность припуска на обработку, можно несколько уменьшать глубину резания и подачу.
Особенно большие трудности возникают при обработке деталей, восстановленных наплавкой. Эти трудности обусловлены неравномерностью припусков, неоднородностью (пятнистостью) свойств наплавленного металла, включениями шлака и другими причинами, ухудшающими условия работы режущего инструмента.
В зависимости от твердости наплавленного металла обработку ведут на токарных или шлифовальных станках. При твердости наплавленного металла менее HRC 35... 40 можно применять токарную обработку резцами с пластинками из твердого сплава.
Если твердость наплавленного металла превышает HRC 35... 40, то восстанавливаемую поверхность обрабатывают шлифованием. Сначала при пониженных режимах резания проводят черновое шлифование, а затем чистовое.
Особенности механической обработки напыленных покрытий связаны с повышенной их хрупкостью, пористостью и твердостью. В зависимости от твердости этих покрытий и величины припуска обработку выполняют точением или шлифованием. При точении напыленных покрытий рекомендуется применять резцы с пластинками из твердых сплавов. Обработку ведут на пониженных режимах резания. Скорость резания должна быть не более 60...80 м/мин, глубина резания не выше 0,1... 0,3 мм, а подача 0,1 .. .0,2 мм/об.
Шлифование деталей, напыленных износостойкими покрытиями с высокой твердостью, рекомендуется выполнять алмазными кругами на вулканитовой связке, а при их отсутствии мелко- и среднезернистыми карборундовыми кругами на керамической связке. Режим шлифования: скорость резания 30...35 м/с; продольная подача в долях ширины круга (В) 0,3... 0,4 В мм/об; поперечная подача 0,005... 0,010 мм на двойной ход стола.
Хромированные детали ввиду высокой твердости электролитического хрома обрабатывают обычно шлифованием. При выборе режима шлифования хромированных деталей необходимо учитывать пониженную теплопроводность хрома и возможность перегрева покрытия, вызывающего изменение его свойств. Не правильный выбор режима шлифования может привести к снижению микротвердости покрытия и возникновению шлифовочных трещин не только в покрытии, но и в основном металле. Шлифовочные трещины особенно опасны, так как они являются концентраторами напряжений и снижают усталостную прочность восстановленных деталей.
Шлифование хромированных деталей следует проводить электрокорундовыми шлифовальными кругами при режиме: скорость резания 30... 35 м/с; поперечная подача 0,002... 0,005 мм на двойной ход стола; продольная подача 2... 10 мм/об; расход охлаждающей жидкости не менее 25... 30 л/мин.
Детали с хромовыми покрытиями, нанесенными с декоративными целями, подвергаются полированию, которое проводится мягкими кругами с применением полировальных паст ГОИ.
Основной особенностью механической обработки деталей с покрытиями из синтетических материалов (пластмасс) является их низкая теплопроводность и недопустимость нагрева реактопластов до температуры более 150...160°С, а термопластов—до температуры более 120 °С. При обработке пластмассовых покрытий необходимо применять хорошо заточенный инструмент из теплостойкого материала с интенсивным охлаждением сжатым воздухом или керосином. Применение охлаждающих жидкостей недопустимо, так как при повышенной температуру они могут образовывать с пластмассой соединения, вредно влияющие на здоровье рабочих. Рекомендуется применять токарную обработку при высоких скоростях резания (до 250... 300 м/мин) и при очень малых (до 0,1... 0,2 мм/об) подачах.
При механической обработке восстанавливаемых деталей необходимо обеспечивать требуемые шероховатость, точность размеров, формы и взаимного расположения рабочих поверхностей.
Наибольшие трудности возникают при решении последней задачи. Точность взаимного расположения поверхностей на детали зависит от правильного выбора технологической базы при ее обработке. Технологическая база — это те поверхности, которые определяют положение детали в приспособлении по отношению к режущему инструменту.
При выборе технологической базы необходимо выдержать следующие требования:
в качестве технологической базы принимают те поверхности детали, которые определяют ее положение в собранном изделии, т. е. сборочные и измерительные базовые поверхности (правило единства баз);
базовые поверхности должны быть наиболее точно расположены относительно обрабатываемых поверхностей;
в качестве базовых следует выбирать такие поверхности, при установке на которые можно было бы обработать все поверхности детали, подлежащие обработке (правило постоянства баз);
поверхности, выбранные в качестве технологических баз, должны обеспечивать минимальные деформации детали от усилий резания и закрепления.
При восстановлении детали в качестве технологических баз выбирают те ее поверхности, по которым устанавливали деталь при ее изготовлении. Если первоначальные базы повреждены или отсутствуют, то обработку следует начинать с восстановления базовых поверхностей. В качестве базовых могут быть приняты также те поверхности, которые при изготовлении детали были обработаны при одной установке с восстанавливаемыми поверхностями.
Ручная сварка металлическим электродом. Ручная дуговая электросварка осуществляется постоянным и переменным током. При сварке постоянным током «плюс» можно подключить к детали, а «минус» — к электроду (прямая полярность) или наоборот (обратная полярность).
Деталь перед сваркой или наплавкой должна быть очищена от грязи, масла и ржавчины. Трещины должны быть засверлены по краям. Трещины деталей толщиной до 8 мм не разделывают при заварке. При толщине более 8 мм создают V-образные канавки на всю глубину трещины.
Цилиндрические и конические поверхности наплавляют продольными валиками, которые накладывают вдоль оси, и круговыми валиками, накладываемыми по окружности или по винтовой линии. Шейки длинных валов малых диаметров удобнее наплавлять наложением продольных валиков. Каждый следующий валик накладывается на противоположной стороне шейки после проворачивания детали на 180°. Наплавку торцевых поверхностей начинают от центра и ведут концентрично. Таким же способом наплавляют сферические поверхности.
При заварке отверстий малых диаметров наплавка производится по периметру до заполнения всего отверстия. После заполнения отверстия производится подварка с другой стороны.
Существует и применяется способ заварки неразделанных трещин поперечными швами. Поперечный сварочный шов, остывая, стягивает трещину так плотно, что трещина становится водонепроницаемой при давлении воды до 2943-102 Па.
Для сварки и наплавки применяют холоднотянутую проволоку следующих диаметров; 0,3; 0,5; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6; 1,8; 2,0; 2,5; 3; 4; v 6; 8; 10; 12 мм.
При восстановлении деталей дорожных машин чаще всего применяют электроды диаметром от 1,2 до 5,0 мм.
Для обеспечения требуемых механических свойств сварного соединения необходимо поменять соответствующие марки электродов. Для получения металла средней твердости для наплавочных работ применяют марки электродов, приведенные в табл. 3.
Таблица 3 Электроды для наплавочных работ с получением металла средней твердости
Режим сварки — это комплексное понятие, включающее в себя несколько факторов, среди которых главными являются сила тока и скорость сварки. Сила тока зависит от диаметра электрода:
I=kd,
где — сила тока, А; к = 35...55 А мм; d — диаметр электрода, мм. Зависимость силы тока от диаметра электрода приведена ниже.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
