126341 (691016), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

В состав технологического оснащения входит оборудование и технологическая оснастка – установочные приспособления, режущий, мерительный и вспомогательный инструменты.

Выбор станочного оборудования является одной из важнейших задач при разработке техпроцесса механической обработки заготовки.

От правильности его выбора зависит производительность изготовления детали, экономное использование производственных площадей, механизацией и автоматизацией ручного труда, электроэнергии и в итоге себестоимости изделия.

При выборе станочного оборудования необходимо учитывать:

1. характер производства

2. методы достижения заданной точности при обработке

3. соответствие станка размерам детали

4. мощность станка

5. габаритные размеры

6. удобства управления и обслуживания

Чтобы правильно выбрать оборудование для изготовления детали необходимо ознакомиться с технической характеристикой станка.

Для изготовления крышки я выбрала токарно-винторезный станок 16К20.

Техническая характеристика

токарно-винторезного станка мод. 16К20.

ГОСТ 18097-72

Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, мм 400

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм 70

Наибольшая длина обтачивания, мм 645,935,1335,1935

Диапазон частоты вращения шпинделя, об/мин 12,5-1600

Пределы подач, мм/об:

Продольных 0,05-2,8

поперечных 0,025-1,4

Мощность главного электродвигателя, кВт 10

Станок имеет 24 частоты вращения шпинделя при прямом вращении и 12 при обратном. Причем n=500 об/мин и n=630 об/мин повторяются дважды. Установка частоты вращения шпинделя осуществляется рукоятками. /6/,/8/

Кроме того, нам понадобится круглошлифовальный станок 2М35.

Техническая характеристика

круглошлифовального станка 2М35

Наибольший диаметр обрабатываемой детали 200

Наибольшая длина обрабатываемой детали 125

Наибольший диаметр шлифования 700

Число оборотов изделия в минуту 50-550

Выбор станочных приспособлений. Применение станочных приспособлений и вспомогательных инструментов при обработке заготовок дает ряд преимуществ:

1) повышает качество обработки детали

2) сокращает трудоемкость обработки заготовок

3) расширяет технологические возможности станков

4) создает возможность одновременной обработки нескольких заготовок

Наиболее широко распространенными приспособлениями для токарных и шлифовальных работ являются кулачковые и цанговые патроны, которые применяют также и при других работах (например, сверлильных).

Из патронов, применяющихся для установки и закрепления заготовок на токарных станках, наиболее распространены самоцентрирующие трехкулачковые патроны. Патрон трехкулачковый самоцентрирующий Ø 250 мм ГОСТ 2675-63.

Для зажима детали в шлифовальный станок используем тиски ГОСТ 4045-57.

Выбор режущего инструмента. Режущий инструмент предопределяет производительность обработки, а в ряде случаев качественно-точностные характеристики. При выборе режущего инструмента прежде всего определяют его тип, а затем размер и материал режущей части.

Учитывая марку материала и способ обработки поверхности, для изготовления данной детали целесообразнее всего использовать режущий инструмент из твердого сплава Т5К10.

1. Для подрезания торцов используются подрезные резцы, Р18 ГОСТ 18880-73.

2. Для точения наружной поверхности крышки используется проходной резец Р18 ГОСТ 18878-73.

3. Для шлифования используется шлифовальный круг (абразивный) ПП (плоский прямого профиля) ГОСТ 17123-79.

Выбор мерительных инструментов. В условиях индивидуального производства контроль геометрической точности корпусных деталей выполняют на специальных приборах, обеспечивающих автоматическое измерение одновременно нескольких параметров точности детали. Измерительная система таких приборов основана обычно на применении пневматических, индуктивных или электроконтактных датчиков.

При выборе измерительных средств необходимо учитывать требования к точности контролируемой детали и допускаемые предельные погрешности измерительного прибора. Предельная погрешность измерительных средств, как правило, не должна превышать 0,1…0,2 мм допуска на контролируемый параметр и лишь в отдельных случаях при малом допуске возможно допустить погрешность измерения в пределах 0,3 допуска.

Штангенциркули применяют для измерения наружных и внутренних поверхностей, а также глубин и высот. По ГОСТ 166-51 штангенциркули изготовляют с пределом измерения 100; 125; 150; 200; 300; 400; 500; 600; 800; 1000; 1500 и 2000 мм с величиной отсчета по нониусу 0,1; 0,05; 0,02 мм.

Нутромеры применяются для точных наружных измерений диаметров, длины, толщины. По ГОСТ 6507-60 нутромеры имеют пределы измерений: 0-25; 25-50; 50-75; 75-100; 100-125; 125-150; 150-175; 175-200; 200-225; 225-250; 250-275; 275-300; 300-400; 400-500; 500-600; 600-700; 700-800; 800-900; 900-1000; 1000-1200; 1200-1400; 1400-1600 мм с ценой деления 0,01 мм.

деталь технологичность резание поверхность

9. Расчет режимов резания и техническое нормирование

В оформлении данного раздела по каждой из операций технологического процесса заносится следующая информация:

1.Номер и наименование операции

2. Оборудование: полное наименование и модель

3. Краткое описание работы, выполняемой в операции

4. Тип приспособления

Затем по каждому переходу заносится:

5. Номер перехода и его содержание

6. Наименование режущего инструмента, его основная характеристика и материал рабочей части

7. Расчет режимов резания. Он выполняется в следующей последовательности:

- Глубина резания

- Подача

- Скорость резания

- Частота вращения

- Коррекция частоты вращения (по паспорту станка)

- Действительная скорость резания

8. Техническое нормирование, связанное с переходом:

- Основное время

- Вспомогательное время

9. Основное время на операцию. Определяется как сумма основного времени по переходам.

10. Вспомогательное время на операцию определяется как сумма времени на установку и снятие детали и вспомогательного времени по переходам. В автоматизированном производстве при определении вспомогательного времени, связанного с переходом, следует учитывать время, затраченное на позиционирование, ускоренное перемещение рабочих органов станка, подвод инструмента вдоль оси в зону обработки и последующий отвод, автоматическую смену режущего инструмента. Вспомогательное время определяется по таблицам (приложение 3).

11. Оперативное время

12. Дополнительное время

13. Штучное время

Расчет режимов резания на один - два технологических перехода выполняется расчетно-аналитическим методом. На остальные переходы оптимальные режимы резания определяются по таблицам.

Техническое нормирование выполняется на одну – две операции.

Расчет режимов резания.

Расчет режимов резания на участок детали Ø35f7. Исходные данные: деталь крышка из стали 45. Заготовка – прокат. Обработка производится на токарно-винторезном станке. Режущий инструмент – проходной резец. Инструментальный материал – Т5К10.

Операция 005 Токарная. Переход 2. Точить поверхность Ø35f7.

1.Глубина резания t, мм

t = 1,77 / 2=0,89 (расчет припусков)

2.Назначаем подачу S мм/об принимаем S = 0,8 мм/об. (табл П 2.7, для размера державки резца 25 мм).

3. Рассчитываем скорость резания Vм/мин

,

Т – период стойкости, мин

Т = 120мин.

Находим неизвестные (Приложение П2.2)

С_v = 340

y = 0,15

x = 0,45

m = 0,20

Находим поправочные коэффициенты:

,

К_MV-коэффициент на обрабатываемый материал (Приложение П 2.3 – 2.6)

;

К_ИV – коэффициент на инструментальный материал (Приложение П 2.7)

К_nv=0.8;

К_UV=1;

К_v=1*0,8*1=0,8.

Подставляем значения в формулу:

V= (C_V /Т*t^X*S^Y)*K_V = (340/120^0,2 * 0.89^0,45 *0,8^0,15) = (340/2,16*1,10*0,967) =340/2,78=122,30 м/мин.

4. Рассчитываем скорость вращения дисковой фрезы n об/мин

n= 1000*V/П*D=1000*122/3,14*155,474=249,90об/мин.

5. Уточняем частоту вращения дисковой фрезы и корректируем по паспорту. Принимаем n = 400 об/мин.

6. Пересчитываем фактическую скорость шлифования V м/мин

V=П*D*n/1000=3.14*155.474*400/1000=195,27м/мин

Переход 2.

Точить поверхность окончательно.

1) Глубина резания – t = 0.23 мм. (приложение 1).

2) Подача – S = 0,4 мм/об

3) Скорость резания

По таблице П 2.11 выписываем значения Сυ и показатели степеней x, y, m.

Сυ = 420;

x = 0,15;

y = 0,2;

m = 0,2.

Период стойкости инструмента принимаем – Т = 120 мин.

Находим поправочные коэффициенты.

Кυ = Кmυ ∙ Кnυ ∙ Киυ ∙ Кφv ∙ Кφlv ∙ Кr,

где Кmυ = 1,0 (табл. П 2.1, П 2.2),

Кпυ = 1,0 (табл. П 2.5),

Киυ = 1,0 для Т15К6 (табл. П 2.6).

Поправочные коэффициенты, учитывающие влияние параметров резца на скорость резания, (табл. П 2.12).

Кφv = 0,7;

Кφlv = 1,0;

Кr = 0,94;

Кυ = 1,0 ∙ 1,0 ∙ 1,0 ∙ 0,7 ∙ 1,0 ∙ 0,94 = 0,66;

.

4) Определим частоту вращения шпинделя – п, об/мин.

.

5) Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону.

Принимаем п = 800 об/мин – максимальное число оборотов у станка.

6) Пересчитываем скорость резания, Vф – фактическая скорость резания, м/мин.

.

Операция 010 круглошлифовальная. Переход 1. Шлифовать поверхность Ø35f7 предварительно.

1. Глубина шлифования t =0,06, мм (расчет припусков).

Д шлифовального круга, мм.

Д = 75 мм.

2 Величина подачи, S = 0,15 мм/об

3. Скорость шлифования, м/мин

.

Т = 180,

Сυ = 332,

y = 0,4,

m = 0,2,

q = 0,2,

u = 0,2,

x = 0,1,

p = 0.

Общий поправочный коэффициент на скорость шлифования, учитывающий фактический условия,

K_v = K_мv K_nv K_uv,

К_мv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала

K_мv = 1;

K_nv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки

K_nv = 1;

К_иv – коэффициент, учитывающий материал инструмента

К_иv = 1;

К_v = 1.

Подставляем значения в формулу

м/мин.

4. Рассчитываем чистоту вращения шлифовального круга, n об/мин

об/мин.

5. Уточняем частоту вращения шлифовального круга по паспорту и корректируем ее в ближайшую меньшую сторону, принимаем n = 850 об/мин.

6. Пересчитываем фактическую скорость шлифования,

V м/мин

м/мин.

Операция 010 круглошлифовальная. Переход. Шлифовать поверхность Ø35f7окончательно.

1. Глубина шлифования t =0,03, мм (расчет припусков).

Д шлифовального круга, мм.

Д = 75 мм.

2 Величина подачи, S = 0,08 мм/об

3. Скорость шлифования, м/мин

.

Т = 180,

Сυ = 332,

y = 0,4,

m = 0,2,

q = 0,2,

u = 0,2,

x = 0,1,

p = 0.

Общий поправочный коэффициент на скорость шлифования, учитывающий фактический условия,

K_v = K_мv K_nv K_uv,

К_мv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала

K_мv = 1;

K_nv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки

Характеристики

Список файлов курсовой работы