126056 (690851), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

где Р_СТ – расчетное число производственных рабочих-станочников данной профессии, чел.;

Т_СТ – годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-часов;

Ф – действительный годовой фонд времени рабочего.

К_М – коэффициент многостаночности, т.е. число станков, обслуживаемых одним рабочим, К_м=1,7.

Действительный годовой фонд времени одного рабочего определяется по формуле 9:

Ф=D•d (9)

При расчете количества рабочих дней необходимо учитывать отпуск рабочего, который составляет 24дня.

В нашем случае Ф = (253-24)•8 = 1832 часа.

Результаты расчетов представим в виде таблицы 3.

Таблица 3 – Ведомость расчета производственных рабочих мест

1.7 Организация ремонтного хозяйства

Основная задача ремонтного хозяйства – обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание.

Структура межремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживаний.

Определим продолжительность межремонтного цикла по формуле 10:

Т м.ц. = 24000• Вп • Вм • Ву • Вт (10)

где Вп- коэффициент, учитывающий тип производства (для крупносерийного производства равен 1,0);

Вм - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, принимаем 1,2.

Ву - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1);

Вт - коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и средних станков равен 1,1).

Тм.ц. = 24000•1•1,2•1•1,1=31680 (ч).

Определим длительность межремонтного периода по формуле 11:

Т_р =Т_{м ц} / N_c +N_m +1, (11)

где N_c- число средних ремонтов;

N_m- число текущих ремонтов.

Тр = 31680/(2+6+1) = 3520 (ч).

Определим длительность межосмотрового периода по формуле 12:

Т_о =Т_м / N_c +N_m + N_о+ 1, (12)

где N _o - количество осмотров.

То = 31680/(2+6+9+1) = 1760 (ч).

В данном курсовом проекте необходимо создать ремонтную базу цеха (РБ). Основное назначение РБ – выполнение капитального ремонта и изготовление запасных деталей для ремонта оборудования. Помимо этого РБ производит перемещение и демонтаж старого оборудования, ремонт всех видов оборудования своего цеха и модернизацию оборудования. Состав основных станков РБ приведен в [8. табл. 7]. Для определения общей площади ремонтной базы воспользуемся показателями, приведенными в [8, табл. 8]. Расчет общей площади ремонтной базы приведен в таблице 4.

Таблица 4 – Расчет площади РБ

1.8 Организация инструментального хозяйства

В состав инструментального хозяйства цеха входят:

• инструментально-раздаточная кладовая;

• кладовая приспособлений и абразивов;

• заточное отделение;

• отделение ремонта технологической оснастки;

• контрольно-проверочный пункт.

Определим площадь кладовой инструментального хозяйства цеха S_кл по таблице норм расчета кладовых инструментального хозяйства цеха [8, табл. 9].

(м²)

Численность кладовщиков ИРК (Ч_кл.ИРК) определим исходя из числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях крупносерийного типа производства один кладовщик обслуживает 45-50 рабочих.

(чел.)

С учетом сменности работы цеха потребность в кладовщиках составляет 4 человека.

Определим количество станков общего назначения в заточном отделении Ч_{ст.заточн} по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц – 4 %.Таким образом, имеем

(единицы оборудования).

Общая площадь заточного отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливается исходя из габаритов выпускаемых изделий. В нашем варианте цех выпускает средне изделия. При этом площадь на один станок – 11 м²

Sзаточн = 11•2 = 22 (м² ).

Количество рабочих-заточников определим по числу станков заточного отделения по формуле 13:

R_з = S_з •F_д •К_з / Ф •К_м , (13)

где S_з - число основных станков заточного отделения;

F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования (4048ч);

К_з - средний коэффициент загрузки оборудования, Кз=0,6;

Ф - действительный годовой фонд времени рабочего (1832ч);

К_м - коэффициент многостаночного обслуживания, К_м=1,2.

Rз= 2•4048•0,6/1832•1,2=3(чел)

Количество основного оборудования в отделении ремонта технологической оснастки определим из таблицы норм расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах [8, табл. 10]. Таким образом, количество основного оборудования в отделении ремонта составляет 3 единицы.

Количество вспомогательного оборудования составляет примерно 40% от числа основных станков отделения, но не менее 3 и не более 11 единиц, т.е. получим 3 единицы вспомогательного оборудования.

1.9 Организация складского хозяйства

Основной задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

Площадь склада заготовок и готовых изделий определяется по формуле 14:

S =Q •t / D •q •k , (14)

где S - площадь склада, м²;

Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;

t - запас хранения заготовок, дн;

D - число рабочих дней в году, 253 дня;

q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м² ;

k - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды, k=0,3.

Нормативные данные для расчета площади складов представлены в [8, табл. 11]. В условиях крупносерийного производства:

t=2+3=5(дней);

q=(4+3)•1,1=7,7(т/м² );

Q=1•236808+2,9•86892+1,9•94380=668116,8(кг) = 668,117(т).

Исходя из этого площадь склада заготовок и готовых изделий составит:

S= 668,117•5/253•7,7•0,3=5,7 (м² ).

В условиях предприятий крупносерийного производства межоперационный склад в цехе практически не нужен.

1.10 Организация транспортного хозяйства

Организация транспортного хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.

Определим потребность цеха в транспортных средствах по формуле

(15)

где Q_мсi – количество элементов напольного транспорта i-го типа;

Q – общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, кг;

t_мс – среднее время одного рейса, мин;

К_н – коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов, (К_н=1,25);

F_н – номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы, принимается равным 3289 ч;

d – грузоподъемность транспортного средства, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств [8, табл. 12];

К_r – коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств [8, табл. 12];

К_п – коэффициент использования транспортного парка.

Характеристики

Список файлов курсовой работы