125810 (690698), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

Fк - кінцева (менша) площа поперечного перерізу після протягання.

Очевидно, чим більше уковування, тим краще прокований метал, тим вище його механічні властивості. Тому протягання застосовують не тільки для одержання кувань із подовженою віссю (вали, важелі, тяги й т.д.), але й у чергуванні з осіданням - для більшого уковування металу заготівлі. Протягання має ряд різновидів:

Розгін - операція збільшення ширини частини заготівлі за рахунок зменшення її товщини.

Протягання з оправленням - операція збільшення довжини пустотілої заготівлі за рахунок зменшення товщини її стінок. Протягання виконують у вирізних бойках на злегка конічному оправленні. Простягають в одному напрямку - до кінця, що розширюється, оправлення, що полегшує її видалення з кування.

Розкочування на оправленні - операція одночасного збільшення зовнішнього й внутрішнього діаметрів кільцевої заготівлі за рахунок зменшення товщини її стінок. Заготівля опирається внутрішньою поверхнею на циліндричне оправлення, установлювану кінцями на підставках, і деформується між оправленням і вузьким довгим бойком. Після кожного натискання заготівлю повертають щодо оправлення.

Прошивання - операція одержання порожнин у заготівлі за рахунок ви стискання металу. Прошиванням можна одержати наскрізний отвір або поглиблення (глухе прошивання). Інструментом для прошивання служать прошивні, суцільн і пустотілі; останніми прошивають отвору великого діаметра (400-900мм). При наскрізному прошиванні порівняно тонких кувань застосовують підкладні кільця. Більше товсті кування прошивають із двох сторін без підкладного кільця. Діаметр прошивня вибирають не більше 1/2 - 1/3 зовнішнього діаметра заготівлі при більшому діаметрі прошивня заготівля значно спотворюється. Прошивання супроводжується відходом.

Обрубка - операція відділення частини заготівлі по незамкнутому контурі шляхом впровадження в заготівлю деформуючого інструмента - сокири. Обрубку застосовують для одержання із заготівель великий довгі декількох коротких, для видалення надлишків металу на кінцях кувань, а також прибуткової й донною частин злитка й т.п. Інструмент для обрубки - сокири різної форми.

Гнучка - операція додання заготівлі вигнутої форми по заданому контурі. Цією операцією одержують косинці, скоби, гачки, кронштейни й т.п. Гнучка супроводжується перекручуванням первісної форми поперечного перерізу заготівлі й зменшенням його площі в зоні вигину.

Штампування в підкладних штампах - підкладний штамп може складатися з однієї або двох частин, у яких є порожнина з конфігурацією кування або її окремої ділянки. У підкладних штампах можна виготовляти голівки гайкових ключів, голівки болтів, диски з маточиною, втулки з буртом і інші кування.

З обліком всіх вищевикладених факторів роблю вибір заготівлі із двох способів одержання:

Штампування на ГКМ

Прокат калібрований

Штампування на ГКМ

Розрахунок виробляється за ДСТ 7505-89

1. Визначаємо клас точності кувань: Т4 [8]

2. Визначаємо групу сталі: М2 - сталь із масовою часткою вуглецю понад 0,35 до 0,65% [8] таб.1

3. Ступінь складності

C=Gп/Gф (6.2)

Gп=Mд*Kp (6.3)

Kp=1,5 - вали, осі, шатуни [8] ін.3

Gп=4,54*1,5=6,81 кг

Gф=Vф*0,00785 (6.4)

Vф= (*d²*L*1,05) /4 (6.5)

Vф=3,1415*48²*636*1,05/4=1208422 мм³

C=6,81/9,49=0,717 > 0,63 -

Група складності:

4. Визначаємо вихідний індекс залежно від маси кування, класу точності, групи сталі й ступеня складності.

5. Визначаємо основні й додаткові припуски й допуски, розміри заготівлі.

Таблиця 6.1. Значення в міліметрах

Тип	Розмір деталі	Основний припуск	Додатковий припуск	Допуск	Розмір заготівлі
	850	3,0	0,3	+3,0 1,5	856,6+3,0 1,5
Лінійні	10	1,9	0,3	+1,6 0,9	14,4+1,6 0,9
	178	3,0	0,3	+3,0 1,5	179,1+3,0 1,5
	48	1,8	0,3	+1,6 0,9	52,2+1,6 0,9
Діаметри	36	1,9	0,3+1,0=1,3	+1,4 0,8	42,4+1,4 0,8
	32	1,9	0,3+1,0=1,3	+1,4 0,8	38,4+1,4 0,8

Малюнок 6.1 - Ескіз кування на ГКМ

6. Штампувальні ухили 5⁰

7. Радіуси R4 мм

8. Величина зсуву, що допускається, по площині

рознімання матриці 0,8мм

9. Величина, що допускається, залишкового облоя 1,0мм

10. Величина, що допускається, заусенца по площині

рознімання матриці 2,0мм

11. Відхилення, що допускаються, по зігнутості 2,0мм

12. Уточнюємо масу кування:

Vп=* (d₁²*L₁+ d₂²*L₂ +d₃²*L₃) /4 (6.6)

Vп=3,1415* (42,4²*179,1+52,2²*14,4+38,4²*663,1) /4=1051645,9 мм³

Mп=Vп*0,00785=1051645,9*0,00785=8255г =8,26 кг

6.3 Прокат

Зі стандартного ряду діаметрів за ДСТ 2590-71 вибираємо сталь круглу (52, точність звичайна, спосіб відрізки прес-ножиці.

Малюнок 6.2 - Ескіз заготівлі із прокату

Знаходимо масу заготівлі із прокату:

Mз=Vз*0,00785 (6.7)

Vз=*52²*852/4=1809406 мм³

Mз=1809406*0,00785=14203г= 14,2 кг

6.4 Порівняння способів одержання заготівлі

Таблиця 6.2

Показники	Штампування на ГКМ	Прокат 52x852
Клас точності	Т4 ДЕРЖСТАНДАРТ 7505-89	h12
Група складності	2	-
Маса заготівлі Q, кг	8,26	14,2
Вартість 1т заготівель, грн	373	295
Вартість 1т стружки Sотх, грн	25	25

Вартість заготівлі, одержуваної на ГКМ:

Sзаг= (Ci*Q*k_Т*k_С*k_B*k_M*k_П/1000) - (Q-q) *Sотх/1000 (6.8)

Sзаг= (373*8,26*1*1,7*0,81*0,9*1/1000) - (8,26-4,54-1,95) *25/1000=3,774 грн.

Вартість заготівлі із прокату

Sзаг=Q*S/1000- (Q-q) *Sотх/1000 (6.9)

Sзаг=14,2*295/1000- (14,2-4,54-3,57) *25/1000=4,037 грн.

Sзаг₁ < Sзаг₂

Mзаг₁ < Mзаг₂

Виходячи й проведених техніко-економічних розрахунків собівартості одержання двох варіантів заготівель і вимог по економії матеріалів вважаю за доцільне застосувати для одержання заготівлі метод малодоходні на ГКМ.

7. Розробка варіанта технологічного маршруту механічної обробки деталі

Розробка технологічного маршруту обробки деталі Шток проводиться на підставі типового технологічного процесу обробки вала з урахуванням дрібносерійного типу виробництва.

7.1 Вибір обґрунтування способів обробки поверхонь заготівлі

На підставі типового технологічного процесу визначаємо послідовність методів обробки для кожної поверхні деталі (МОП).

Таблиця 7.1 - Маршрут обробки поверхонь

N п.	Точність	Шерох.	Маршрут обробки поверхні
1	14	3,2	Гостріння чорнове або Фрезерування чорнове
2	14	6,3	Фрезерування чорнове
3	14	3,2	Гостріння чорнове, Гостріння фаски
4	6	1,6	Гостріння чорнове, Гостріння напівчистове, Накочування різьблення
5	14	3,2	Гостріння чорнове, Гостріння канавки
6	14	3,2	Гостріння чорнове, гостріння напівчистове
7	9	1,6	Гостріння чорнове, гостріння напівчистове, Шліфування попереднє
8	14	3,2	Гостріння чорнове, гостріння напівчистове
9	14	3,2	Гостріння чорнове, гостріння напівчистове
10	14	3,2	Гостріння чорнове, гостріння напівчистове
11	9	1,6	Гостріння чорнове, гостріння напівчистове, Шліфування попереднє
12	14	3,2	Гостріння чорнове, Гостріння канавки
13	14	0,4	Гостріння чорнове, Гостріння напівчистове, Шліфування попереднє, полірування
14	14	3,2	Гостріння чорнове, Гостріння фаски
15	14	3,2	Гостріння чорнове
16	14	3,2	Гостріння чорнове, Гостріння фаски
17	14	3,2	Гостріння чорнове, Гостріння напівчистове
18	14	3,2	Гостріння чорнове, Гостріння канавки
19	6	0,2	Гостріння чорнове, Гостріння напівчистове, Шліфування попереднє, Шліфування чистове, Полірування
20	14	0,8	Гостріння чорнове, Гостріння напівчистове, Полірування
21	14	3,2	Гостріння чорнове, Гостріння напівчистове, Фрезерування напівчистове
22	14	3,2	Гостріння чорнове, Гостріння напівчистове
23	14	3,2	Гостріння чорнове, Гостріння напівчистове
24	14	3,2	Гостріння чорнове, Гостріння напівчистове
25	6	1,6	Гостріння чорнове, Гостріння напівчистове, Накочування різьблення
26	14	3,2	Гостріння чорнове, Гостріння фаски
27	14	3,2	Гостріння чорнове або фрезерування чорнове

7.2 Вибір і обґрунтування схем базування й закріплення

Як чорнові бази вибираємо зовнішні циліндричні поверхні. Дані поверхні мають достатню довжину для надійного закріплення, забезпечують доступ до чистових баз.

Характеристики

Список файлов курсовой работы