125654 (690624), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

3.2 Проектирование низа обуви

Вычерчивание контура основной стельки

Для лучшего формования задника длину стельки и ширину укорачивают на величину у_п, которая зависит от толщины стельки и от кривизны профиля боковой поверхности колодки в пяточной части. Ниже приведены углы α, град, в различных сечениях колодки.

В пятке сзади 20-25

В пятке с боковых сторон 8-23

Во внутренней перейме 40-50

В наружной перейме 7-25

В наружном пучке 0-15

Во внутреннем пучке 0-15

Допустимое укорочение или заужение уп стельки и длину стельки Дст находят по формулам :

1) уп = tст*tgαп

2) Дст = Дк − tст*tgαп

где уп – укорочение стельки в пяточной части или заужение стельки в поперечном сечении по сравнению с разверткой следа колодки, мм;

tст – толщина стельки, мм;

αп – угол между касательной к боковой поверхности колодки в точке ребра и перпендикуляром к следу колодки в соответствующем участке, град;

Дк – длина развертки следа колодки.

tст = 2 мм; Дст=258мм; Дк=260мм;

Рассчитываем укорочение уп стельки:

В пятке сзади:

tg 22° = 0,4;

уп = 2*0,4 = 0,8 мм;

Дст = 260- 0,8 = 259,2 мм.

В пятке с боковых сторон:

tg 17° = 0,3;

уп = 2*0,3 = 0,6 мм;

Дст= 260-0,6= 259,4 мм.

Во внутренней перейме:

tg 45° = 1;

уп = 2*1 = 2 мм;

Дст= 260-2= 258 мм.

В наружной перейме:

tg 18° = 0,33;

уп = 2*0,33 = 0,66мм;

Дст= 260-0,66= 259,34 мм.

В наружном пучке:

tg 8° = 0,14;

уп = 2*0,14= 0,28 мм;

Дст= 260-0,28=259,72 мм.

Во внутреннем пучке:

tg 8° = 0,14;

уп = 2*0,14 = 0,28 мм;

Дст=260-0,28=259,72 мм.

Вычерчивание контуров полустельки, геленка и простилки.

Полустелька проектируется вровень с контуром основной стельки в пяточной части и уже на 1-3 мм в геленочной. Передний край полустельки проектируют на 10-20 мм короче линии середины пучков или параллельно ей и короче на 20мм.

Геленок располагается по оси пяточно-геленочной части следа за линию фронта каблука, в зависимости от его высоты, мм: высокий-25-30,особо высокий 30-35.Передний край геленка располагается на 10-12 мм от переднего края полустельки. Условная ось симметрии пяточно-геленочной части следа проходит через точки е (середина стельки в сечении 0,18L) и ж(середина стельки в сечении 0,4L).

Простилку строят по контуру основной стельки. Между контуром припуска на затяжку и контуром простилки должен быть зазор 1,5-2 мм.

Вычерчивание контура подошвы с языком.

Основой для построения подошвы является контур развертки следа колодки.

Для построения контура подошвы установлен в наиболее характерных точках припуск ∑П к линии стельки, связанный с величиной толщины всех деталей верха и характером обработки подошвы на данном участке, шириной видимого (открытого) края подошвы в готовой обуви.

Величину указанного припуска в любом сечении определяют по формуле:

∑П = Пв + r + fmin + f доп,

где Пв – суммарная толщина материалов деталей верха с учетом упрессовки материала в процессе формования заготовки, мм; r – припуск на видимую ширину подошвы или ранта готовой обуви, мм; fmin – необходимый технологический припуск на фрезерование (0,5 – 0,75 мм); f доп – дополнительный припуск, зависящий от технологических методов обработки, точности производства и уровня механизации (0,5 – 4 мм).

Берем следующие значения r для обуви клеевого метода крепления:

В носочно-пучковой части: 1,5 мм

В геленочной части: 1,5 мм

В пяточной части: 1,5 мм

Принимаем:

fmin = 0,5мм; fдоп = 0,5 мм

Толщина кожи для верха обуви = 0,8мм;

Толщина межподкладки = 0,3 мм;

Толщина кожаной подкладки= 0,7 мм.

Суммарная толщина пакета материалов Пв рассчитыватся по формуле:

Пв=∑tв*Ку, где

∑tв- суммарная толщина деталей верха

Ку – коэффициент, учитывающий уменьшение толщины деталей и равный:

Ку=75-90%

Пв = (0,8+ 0,3 + 0,7)* 0,9 = 1,62мм

Рассчитываем ∑П :

∑П = 1,62 + 1,5 + 0,5 + 0,5 = 4,12 мм.

Припуск ∑П вычерчивают до сечения 0,25Д,далее подошва переходит в язык.(подошва до начала перехода в язык должна перекрываться каблуком, т.е. углы скоса не должны быть видимы в готовой обуви).

Вычерчивание контура вкладной стельки и мягкого подпяточника.

Вкладную стельку проектируют по контуру основной стельки с небольшими отклонениями . Так в носочной части она должна быть укорочена по сравнению с основной стелькой на 2-3 мм и заужена на 1мм,в пучковой части контуры стелек должны совпадать. В геленочной части вкладную стельку с наружной стороны строят шире основной на 2,5-3мм,а с внутренней – на 3-4мм,.в пяточной части вкладная стелька шире основной на 2 мм и длиннее ее на 1,5-3 мм.

Мягкий подпяточник проектируют по контуру вкладной стельки, ее переднюю линию(0,26Д) строят фигурной.

Чертежи деталей низа представлены в приложении А.

Вычерчивание контуров жесткого задника и подноска.

Форма и размеры жесткого задника зависят от типа обуви и высоты приподнятости пяточной части колодки. При построении задника следует использовать оптимальные углы подъема крыльев-угол α=5,угол β=24,длина крыльев ОК=0,54Дурк и высоту задника 0,15N+12,0,мм. Ширина затяжной кромки 15+-0,5мм для клеевого метода крепления.

Жесткий подносок строят по контуру носочной части союзки до базисной линии V. Наружный край его отстоит от контура наружной детали верха на 5мм, по бокам- на 3- 4мм. Край, направленный к верхнему контуру союзки, может быть различной формы.

Чертежи жесткого задника и подноска представлены в приложении А.

4. Швы, применяемые для верха обуви и их поперечные разрезы

Детали верха обуви скрепляют нитками. Верхний кант в соответствии с требованиями ГОСТ 26167-2005 обрабатывают в загибку. Припуск на загибку 4мм. Остальные видимые края деталей обрабатывают в обрезку с последующей окраской. Для соединения деталей верха применяют различные виды швов.

1)Шов подкладочный по канту, в котором детали соприкасаются бахтармой (изнанкой), стежки расположены перпендикулярно плоскости материала. Подкладка пристрачивается на 2 мм выше наружных деталей верха, затем обрезается.

2)Шов настрочной: детали, сложенные разноименными сторонами и находящие на определенную величину друг на друга, скрепляют одной или несколькими строчками, образующими настрочной шов .

3)Шов тачной: Детали, сложенные одноименными сторонами, выравнивают по краю и скрепляют одной (реже двумя) строчками. Затем детали поворачивают на 180° С и разглаживают. Полученный шов называется тачным .

Тачной шов применяют в основном при соединении передних и задних краев голенищ сапожек и задних краев полуботинок и туфель.

5. Технико- экономическая характеристика разрабатываемой модели

5.1 Расчёт материалоёмкости

Для оценки экономичности разрабатываемой модели определяют чистую площадь каждой наружной детали верха, укладываемость, процент использования и норму расхода материала для комплекта наружных деталей верха по методике.

Для характеристики укладываемости комплекта деталей служит средневзвешанная укладываемость У_к, %, которую определяют по формуле

У_к = 100∑М_к/∑О_к,

где ∑М_к – суммарная площадь деталей комплекта, дм²;

∑О_к – суммарная площадь соответствующих оптимальных параллелограммов, дм².

Процент использования для кож хромового дубления вычисляется по формуле

Р = У_к – 39/⁴√W – 100b/W,

где W – фактор площади;

b – коэффициент, учитывающий снижение процента использования площади кож по сортам.

Укладываемость каждой детали рассчитывается по формуле

У = к*а/О’ 100

где а - площадь детали,дм² ;к- количество деталей, входящих в параллелограмм. О’– площадь параллелограмма, дм².

Рассчитаем значение укладываемости для наружной союзки:

У =100*2*1.41/ 3,23=87,31%;

для внутренней союзки:

У= 100*2*0,58/ 1,16= 87,88% ;

для отрезного носка:

У= 100*2*0,71/1,58= 89,87%;

для задинки:

У= 100*2*0,89/2,14= 83,18%;

Значения площадей и укладываемости наружных деталей верха приведены в табл. 15.

Рассчитывают процент использования кож. Для этого необходимо знать значение коэффициента b ( для кож хромового дубления I сорта b = 2) и предварительно рассчитать фактор площади W.

а =(1,42+1,78+2,82+1,16)/8=0,89дм²,

W = 30/0,89=33,7

Тогда процент использования кож будет равен

Р =87– 39/⁴√33,7– 100*2/33,7= 64,85%.

Норму расхода материала на комплект наружных деталей верха считаем по формуле:

N =100∑а_к/Р.

N = 100*7,18/64,85=11 дм².

Оптимальные варианты взаиморасположения деталей, обеспечивающие наилучшую укладываемость приведены на миллиметровой бумаге в приложении В.

5.2 Расчёт трудоёмкости

Трудоемкость сборки заготовки верха обуви характеризуется коэффициентом удельной трудоемкости и затратами машинного времени.

Коэффициенты удельной трудоемкости рассчитывают для каждого элементарного участка контуров деталей. Величина его зависит только от длины L и радиусов R кривизны обрабатываемых линий. Эта зависимость характеризуется следующими уравнениями:

для прямых линий

К_уд.т = аL +1;

для линий, имеющих сложную геометрическую форму,

К_уд.т = аL + b ( + +…….+ ) +1.

Значения коэффициентов а и b уравнений для расчета K_{уд т} при разных видах обработки деталей приведены ниже.

После расчета коэффициентов удельной трудоемкости, используя соответствующие уравнения, рассчитывают затраты машинного времени на обработку каждого элементарного участка.

Машинное время Т_м, с, на выполнение разных видов обработки рассчитывают по следующим уравнениям:

на сострачивание деталей

Т_м = LK_уд.т/V_max

Характеристики

Список файлов курсовой работы