125477 (690561), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

Значення Сv та показників ступені вибираємо з таблиці 40 [1.стор.241]

Сv=332, q=0,2; x=0,1; y=0,4;u=0,2; p=0;m=0,2; T=240хв.

V= =206,5 об/хв.

Kv = Kmv x Knv x Kuv; (2.13.2.)

Kmv – коефіцієнт, який враховує якість обробки матеріалу;

Kmv=Kr( )^nv = 0,85( )^1,45=1,04 (2.13.3)

Knv – коефіцієнт, який враховує стан поверхні заготовки;

Knv = 0.8; - як стальна відливка по нормальній кірці;

Kuv – коефіцієнт, який враховує матеріал інструменту;

Kuv=1.

Частота обертання шпинделя;

n = =328,8 об/хв. 330 об/хв;

Знайдемо силу різання Pz при фрезеруванні. Головна складова сили різання при фрезеруванні – окружна сила, Н.

Для знаходження сили різання використовуємо формулу:

Pz= (2.13.4)

Cp=825; x=1; y=0,75; u=1,1; q=1,3; m=0,2;

Kmp=( )¹ = 0,86;

Pz= 0,86 = 1951,5 H;

Крутячий момент на шпинделі:

Мкр= =1951б5Нм; (2.13.5)

Потужність різання (ефективна), кВт;

Nc= =6,58 кВт (2.13.6)

На інші операції режимів різання визначаємо табличним методом.

Результати вибору параметрів різання заносимо в таблицю 2.13.1.

Режими різання при механічній обробці деталі “Диск”

Таблиця 2.13.1

Основний час обчислюємо по формулі:

to= ; (2.13.7)

L=l+l₁+l₂;

де: l- довжина поверхні, що обробляється;

n – число обертів шпинделя;

So – подача мм/об;

l₁,l₂ – врізання та перебіг інструменту.

3. КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА

3.1. Розробка конструкції верстатного пристрою

В загальному випадку послідовність розрахунку пристрою можна представити в наступному вигляді:

1.Вибір типу та розмірів установочних елементів, їх кількості, виходячи із схеми базування оброблюваної заготовки, точності та шорсткості базових поверхонь.

2.Вибір типу пристрою (одно- чи багатомісний) виходячи із заданої продуктивності операції.

3.Складання схеми сил, діючих на заготовку, вибір точки прикладання та напрямку сили затиску, розрахунок її величини.

4.Вибір типу затискного механізму та розрахунок його основних конструктивно-розмірних параметрів.

5.Вибір типу силового приводу виходячи із сили тяги та регламентованого часу на закріплення-відкріплення деталі. Розрахунок та уточнення по нормалям та ГОСТам розмірів силового приводу.

6.Розробка загального вигляду пристрою та призначення точності його виконавчих розмірів.

7.Розрахунок на міцність та зносостійкість навантажених та рухаючихся елементів пристрою.

8.В данному курсовому проекті розробляється конструкція зажимного механізму супутника.

3.1.1. Опис роботи та принцип дії пристрою

Заготовка деталі встановлюється на установочну базу – три упора з одночасним центруванням на підпружиненому кільці по поверхні Ø80Н7.

Заготовка провертається по часовій стрілці до упора до упорної бази, яка виконана у вигляді упорного штифта. Для застереження зміщення – заготовка зажимається прихватами. Прихвати управляються конічними кулачками, які змінюють свій осьовий розмір в залежності від кутового положення. Кутове положення кулачка змінюється шляхом розвороту рукоятки поз.11.

Розміщення прихвату вибрано таким чином, що зусилля зажиму направлено чітко над упором – це застерігає від перекосу заготовки при закріпленні. Ричажна система прихвату має співвідношення плеч ричагів 1:1, що є зусилля, що розвивається на конічному кулачці передається в співвідношенні 1:1 на заготовку, яка закріпляється.

3.1.2. Розрахунок необхідної сили затиску деталі

3.1.2.1. Підберемо параметри пружини кільця, що центруємо

На рис. 3.1.1. показана розрахункова схема підбору геометричних розмірів пружини стискання.

Рис.3.1.1.

Пружина підбирається таким чином, щоб стискатися під масою заготовки на 90%, подальше дотискання виконується завдяки ексцентриковим циліндричним прихватам. Така умова забезпечує найкращі умови центрування заготовки по внутрішньому діаметру. Маса заготовки 72,3кг; зусилля: F=м g =72,3х9,8=708,5Н (3.1)

Зусилля повного стиснення пружини: F_енс = м_загх1,1хg; де ш_заг- маса заготовки, 1,1 – коефіцієнт, який враховує 10% збільшення нагрузки; g – прискорення вільного падіння;

F_сис= 72,3 х 1,1 х 9,8=779,4Н;

Відповідно, зусилля, додатково нагружаєме ексцентриковим циліндричним прихватом:

Qпр = 1/n x ш_з х 0,1 х g (3.2)

Де: n – число прихватів, n=3;

м_з – маса заготовки , ш_з= 72,3 кг.

0,1 – коефіцієнт, який враховує 10% залишкове натяжіння пружини;

g – прискорення вільного падіння.

Qпр = 1/3 x 72,3 х 0,1 х 9,8 = 23,6Н

З формули для максимальної напруги в пружині [7, стор.120] знаходимо необхідний діаметр проволоки:

d = (3.3)

Межа міцності пружинної проволоки для класу П та ПА (ГОСТ 9389-75) не менше, чим 1800МПа; приймаємо відповідно з ГОСТ 13764 допустиму напругу [τк] = 0,3δb = 0,3 х 1800 = 540 МПа;

F – максимальне зусилля дії на пружину; Fсж=779,4Н;

Dср – середній діаметр пружини, призначаємо конструктивно: Dер=30мм;

К – поправочний коефіцієнт, К=1,2.

d = = 3,96мм;

Приймаємо пружину №416 (ГОСТ 13767-86) з параметрами d= 4,0мм, d=32мм.

Відповідно з умовою розрахунку при стисненні на 4мм зміна зусилля пружини дорівнює:779,4 – 708,5 = 70,9Н;

Звідси необхідна жорсткість пружини:

С= =17,7 Н/мм

Визначаємо необхідне число робочих витків:

n= (3.4)

Характеристики

Список файлов курсовой работы