125477 (690561), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

Для досягнення високої точності обробки деталі необхідно дотримуватись принципу єдності баз: конструкторські, технологічні, вимірювальні бази повинні співпадати, в такому разі похибка базування рівна нулю.

При наявності порушення цього принципу виконується розрахунок похибки базування. Похибку базування співставляють з необхідною точністю розмірів та роблять висновок відносно можливості виконання заданої точності або необхідності заміни схеми базування.

Таблиця 2.11.1

Похибка установки заготовки в пристосуванні ∆Еу розраховується з урахуванням похибок:

∆Еб – базування;

∆Ез – закріплення;

∆Епр – похибка виготовлення та зношення опорних елементів пристрою.

Похибка установки визначається як граничне поле розсіювання положень вимірювальної поверхні відносно поверхні відліку в направленні витримуємого розміру.

Еу = ; (2.11.1)

де: Еб – похибка установки заготовки на постійні опори, Еб=60мкм [1.14. ст.43];

Ез – контактна деформація стику заготовки – опора пристрою [1.22. ст.52];

Ез=[(Кrz x Rz + Kнб х HB) + G1] x x (2.11.2)

Ез=[(0 + - 0,003 х 250) + 0,67 x ] x х = 20 мкм (2.11.2)

Епр - для серійного та масового виробництва;

Епр=Езн – зношення установочних елементів пристроїв:

Еон=B x N = 1,2 x 4 = 4,8 мкм; (2.11.3)

Еу = =68 мкм (2.11.4)

Аналізуючи отриману похибку и порівнюючи точність відтворюючих розмірів можна зробити висновок про можливість вибраного способу базування.

2.12. Визначення припусків на обробку та операційних розмірів деталі

Визначення припусків розрахунково-аналітичним методом виконаємо для поверхонь, маршрут обробки яких передбачає багатоетапну послідовність

обробки. В цьому випадку це поверхня Ø80Н7^(+0,03). Технологічний маршрут обробки записуємо в таблицю розрахунків припусків. Також записуємо в таблицю відповідно кожному переходу значення елементів припусків.

Для заготовок, отриманих литтям в кокіль, значення коефіцієнтів будуть дорівнювати: Rz=200мкм; Т=300 [6, 27. ст. 66].

Розрахунок припусків та граничних розмірів на обробку отвору Ø80Н7.

Таблиця 2.12.1.

Після першого технологічного переходу величини T i Rz знаходимо по табл. 27 [6, стор.66]. та записуємо в таблицю.

Величина просторового відхилення становить ρ=290 мкм. Величина верстатного просторового відхилення після чорнового розточування

=0,05 х ρ= 0,05 х 290= 14,5 мкм (2.12)

Похибка установки при чорновому розточуванні:

Е1 = =168 мкм (2.12.1)

Залишкова похибка установки при чистовому розточуванні:

Е2=0,05 х Е1=0,05 х 168=8,4 (2.12.2)

Так як чорнове та чистове розточування проводиться в одній установці, то Ед=0;

На основі записаних в таблиці даних проводимо розрахунок мінімальних значень міжопераційних припусків, використовуючи основну формулу:

2Z_min=2(R_zi-1+ ) (2.12.3)

Мінімальний припуск під розточування:

- чорнове:

2Z_min1=2(200+300+ ) = 2 х 835 мкм (2.12.3)

- чистове:

2Z_min2=2(50+50+ ) =2 х 116 мкм (2.12.4)

- тонке:

2Z_min3=2(20+25+2) = 2 х 47 мкм (2.12.5)

Маючи розрахунковий розмір, після останнього переходу (тонке розточування Ø80,03), для інших переходів отримуємо:

для чистового розточування:

dp=80,03 – 2 x 0,047 = 79,936мм (2.12.6)

для чорнового розточування:

dp=79,936 – 2 x 0,116 = 79,936мм (2.12.7)

для заготовки:

dp=79,704 – 2 x 0,835 = 79,936мм (2.12.8)

Значення допусків кожного переходу приймаємо та таблицям в відповідності з квалитетом:

заготовка – 14 кв.;

розточування чорнове – 11 кв.;

розточування чистове – 9 кв.;

розточування тонке – 7 кв.;

d_max – розрахунковий розмір, округлений до точності відповідного допуску;

d_min – це найбільший розмір з відніманням допуску.

Мінімальні значення припусків рівні різниці найбільших граничних переходів, а максимальне значення – відповідно різниця

найменших граничних розмірів.

На основі даних розрахунку будуємо схему графічного розташування припусків та допусків по обробці отвору Ø80Н7.

Рис. 2.12.1.

Загальні припуски Z_min та Z_max визначаємо додаючи проміжні припуски та записуємо їх значення внизу відповідних граф.

2Zо_min=90+240+1670=2000мкм (2.12.9)

2Zо_mах=134+356+2220=2710мкм (2.12.10)

Загальний номінальна припуск:

Zоном=Zо_min+Вв-Вд=2000+370-30=2340 мкм (2.12.11.)

dзном=dдном- Zоном=80-2,34=77,66 мкм (2.12.12)

Проведемо перевірку правильності розрахунків, які виконали:

-- =134-90=44; =74-30=44;

=356-240=116; =190-74=116;

=2220-1670=550; =740-190=550;

Припуски на механічну обробку інших поверхонь назначаємо по довіднику [10.стор.581].

Лиття в кокіль:

Клас точності розмірів мас 8 для призначення припусків;

Ряд припусків 3;

Для 8 класу точності по [10., табл.2, стор.582] призначаємо допуски лінійних розмірів, на основі яких назначаємо припуски на механічну обробку. Вихідні дані заносимо в таблицю 2.12.1.

Припуски і допуски на поверхні деталі “Диск, які обробляються

Таблиця 2.12.1

Аналізуючи отримані результати для поверхні 6 – обробка отвору Ø80Н7 бачимо, що розрахунковий метод більш точний 2 х 1,2< 2 х 2,3.

2.13. Розрахунок режимів різання

Основні вихідні дані для розрахунку та вибору режимів різання використовуємо такі: річна програма, робоче креслення деталі та заготовки, використовуване обладнання та інструмент.

Розрахунковим методом визначаємо режими різання на операції фрезерування 020, 1 перехід, різання t при чорновому фрезеруванні назначаємо максимальну, в нашому випадку дорівнює товщині припуску t=2,4мм (12 квалитет) та шорсткість Ra=12,5.

На вказаному переході виконуємо торцьову фрезерування, на якому для досягнення виробничих режимів фрезерування, діаметр фрези більше ширини фрезерування.

На рис. 2.13.1 покажемо схему фрезерування на 1 перехід 020 операції.

Рис. 2.13.1

При обробці стальних заготовок обовязковим являється їх несиметричне розташування відносно фрези.

Для підвищення стійкості інструмента здвиг виконуємо в направленні врізання зуба фрези, чим забезпечуємо початок різання при малій товщині зрізуваного шару.

Подача.

При фрезеруванні розрізнюють такі види подач:

• подача на зуб Sz;

• подача на оборот фрези S;

• хвилинна подача Sм, яка знаходиться в співвідношенні Sм=S x n = Sz x Z x n.

Вихідною величиною при чорновому фрезеруванні є Sz. З таблиці [33.1.стор.240]; Sz=0,09-0,18 призначаємо Sz=0,12мм/зуб.

Швидкість різання – окружна швидкість фрези, м/хв;

V= ; (2.13.1)

Характеристики

Список файлов курсовой работы