Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

S_max = ES – ei = 0,030 – (–0,013) = 0,043 мм.

Допуск зазора T_S [3, с. 17, формула (1.23)], мм:

T_S = S_max – S_min = 0,043– 0 = T_D + T_d = 0,043 мм.

4.3 Посадки шпоночных соединений

Для передачи нагрузки с зубчатых колес на вал применено шпоночное соединение. Для шпоночного соединения (Шпонка 16x10x63 ГОСТ 23360-78) принимаем для массового производства нормальное соединение [4, с. 774, табл. 4.53]: паза вала со шпонкой и паза втулки со шпонкой . Проанализируем эти посадки.

16h9 es = 0 мм; ei = –0,043 мм [3, с. 86, табл. 1.28].

T_d = es – ei = 0 – (–0,052) = 0,052 мм.

16N9 ES = 0 мм; EI = –0,043 мм [3, с. 127, табл. 1.37].

T_D = ES – EI = 0 +0,043 = 0,043 мм;

S_max = ES – ei = 0 – (–0,043) = 0,043 мм;

N_max = es – EI = 0 – (–0,043) = 0,043 мм;

T_N = T_S = S_max + N_max = T_D + T_d = 0,043 + 0,043 = 0,086 мм.

16Js9 ES = + 0,022 мм; EI = – 0,022 мм [3, с. 44, табл. 1.8].

T_D = ES – EI = 0,022 – (–0,022) = 0,044 мм.

S_max = ES – ei = 0,022 – (–0,043) = 0,065 мм;

N_max = es – EI = 0 – (–0,022) = 0,022 мм;

T_N = T_S = S_max + N_max = 0,044 + 0,022 = T_D + T_d = 0,043 + 0,043 = 0,086 мм.

4.4 Посадки резьбовых соединений

Для крепления крышек подшипников к корпусу редуктора применяется резьбовое соединение винтами М10. В данном случае герметичность соединения не требуется, а наличие зазора способствует более равномерному распределению нагрузки между витками резьбы, предотвращает заклинивание, уменьшает трение, компенсирует возможные перекосы резьбы. Исходя из этого назначаю посадку резьбы с зазором . Номинальный диаметр резьбы d (D) = 10 мм. Шаг резьбы р = 1,75 мм. Допуски диаметров резьбы для 6-й степени точности при нормальной длине свинчивания определяем по [5, с.161…162 ]:

T_{d 2} = 150 мкм = 0,15 мм; Т_D2 = 200 мкм= 0,2 мм;

Т_d = 265 мкм = 0,265 мм; Т_D = не нормируется;

T_d1 = не нормируется; Т_D1 = 335 мкм = 0,335 мм.

Определяю предельные отклонения резьбы [5, с.158 ]:

d: es = - 0,034 мм; ei = - 0,299 мм;

d₂: es = - 0,034 мм; ei = -0,184 мм;

d₁: es = - 0,034 мм; ei = не нормируется;

D: ES = не нормируется; EI = 0 мм;

D₂: ES = 0,2 мм; EI = 0 мм;

D₁: ES = 0,335 мм; EI = 0 мм.

Определяем средний и внутренний диаметры резьбы по [2, с.144]:

d ₂ (D ₂) = d – 2 + 0,863 = 10 – 2 – 0,863 = 8,863 мм;

d₁ (D₁) = d – 2 + 0,106 = 10 – 2 + 0,106 =8,106 мм.

Определяю предельные размеры наружной резьбы (болта):

d _{2 max} = d₂ + es = 8,863 – 0,034 = 8,829 мм;

d _{2 min} = d₂ + ei = 8,863 – 0,184 = 8,679 мм;

d_{1 max} = d₁ + es = 8,106 – 0,034 = 8,072 мм;

d_{1 min} = d₁ + ei = не нормируется;

d _max = d + es = 10 – 0,034 = 9,966 мм;

d _min = d + ei = 10 – 0,299 = 9,701 мм.

Определяю предельные размеры внутренней резьбы (резьбовое отверстие):

D _{2 max} = D₂ + ES = 8,863 + 0,2 = 9,063 мм;

D _{2 min} = D₂ + EI = 8,863 + 0 = 8,863 мм;

D _{1 max} = D₁ + ES = 8,106 + 0,335 = 8,444 мм;

D_{1 min} = D₁ + EI = 8,106 + 0 = 8,106 мм;

D _max = не нормируется;

D _min = D + EI = 10 + 0 = 10,0 мм.

5. РАЗМЕРНЫЙ АНАЛИЗ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ

Размерный анализ сборочной единицы заключается в составлении размерной цепи и решении прямой задачи, заключающемся в определении допусков и предельных отклонений составляющих звеньев по известным номинальным размерам всех звеньев и предельным размерам исходного звена, в качестве которого принят осевой зазор между внутренним кольцом подшипника и кольцом удерживающим подшипник.

Размерный анализ сборочной единицы будем производить методом регулирования, при котором предписанная точность исходного (замыкающего) размера достигается преднамеренным изменением (регулированием) величины одного из заранее выбранных составляющих размеров, называемого компенсатором [7, с.169]. Для заданной сборочной единицы (рис. 12) роль компенсирующих размеров выполняют прокладки.

Размерная цепь приведена в приложении.

Для нормальной работы радиально – упорные роликовые конические подшипников между крышкой и торцом подшипника необходимо обеспечить зазор для компенсации теплового расширения вала. Величину зазора принимаю равной А₀ = 0,1…0,25 мм. На рисунке 12 представлена размерная цепь с исходным звеном А₀. Звенья – увеличивающие, - уменьшающие.

Сумма размеров звеньев является компенсатором. Номинальные

размеры звеньев цепи, их характеристики, отклонения и допуски приведены в таблице 1.

Таблица 1.- К расчету размерной цепи методом регулирования

Определяем номинальный размер компенсатора:

Номинальный размер k: А_{13 0}= 39 мм.

На изготовление всех размеров (деталей) размерной цепи назначаю допуски по 10 квалитету. Определяем величины допусков на изготовление всех деталей и проставим предельные отклонения в тело деталей, то есть по ходу обработки сопрягаемых поверхностей [3, с.44]. Звено А₃ А₁₁ является шириной кольца подшипника и допускаемые отклонения его по ГОСТ 520-71 [2, с.273] равны: es = 0 мм; ei = -0,120 мм = - 120 мкм. А₅ А₆ А₈ А₉ es = 0 мм; ei = -0,120 мм

Сумма допусков составляющих звеньев:

Допуск замыкающего звена:

Предельные отклонения компенсатора:

;

;

.

Определим величину компенсации :

Проверяю расчет:

.

Рассчитываю предельные размеры компенсатора:

Принимаю за постоянную прокладку.

Количество сменных прокладок:

Толщина сменных прокладок:

Проверим расчет компенсатора:

,2> .

Условие выполняется. Таким образом, в комплект входят постоянная прокладка толщиной 0,8 мм мм и 3 сменных прокладок толщиной 0,57 мм.

6. ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКИХ ТРЕБОВАНИЙ

6.1 Тихоходный вал

Степени точности формы цилиндрических поверхностей в зависимости от квалитета допуска диаметра и относительной геометрической точности определяем по [4, с. 395, табл. 2.20]

Допуск цилиндричности посадочных мест под подшипники качения класса точности 0 [2, с. 40, табл. 3]:

T_ф = 0,3T_d = 0.3 0,03 = 0,006 0,006 мм.

Допуск соосности посадочных поверхностей вала(под подшипники качения) 0,08 мм [3, с. 443, табл. 2.40].

Соосность посадочных мест для зубчатого колеса относительно общей оси посадочных поверхностей для подшипников качения [3, с. 443, табл. 2.40]: 0,08 мм.

Шероховатость шейки и торца вала под подшипники Ra0.8 и Ra3,2 [5, с. 156, табл. 1].

Допуск параллельности плоскости симметрии шпоночного паза относительно его оси принимаем в зависимости от допуска на ширину паза по [3, с. 414, табл. 2.28]:

_п = 0,5T_ш = 0,50,025 = 0,0125 0,0125 мм.

Допуск симметричности шпоночного паза относительно его оси принимаем в 4 раза больше допуска _п по [3, с. 443, табл. 2.40]:

_с = 4_п = 40,0125= 0,05мм.

Отклонения шпоночного паза (d – t₁)_–0,2 [4, с. 776, табл. 4.54].

Допуски перпендикулярности торцов для подшипников принимаем Т = 0,03мм [2, с. 39, табл. 2].

6.2 Зубчатое колесо

Допуск круглости и цилиндричности базового отверстия определяем в зависимости от допуска размера [3, с. 393, табл. 2.18]:

T = (0,25...0,4)T_d = (0,25...0,4) 0,050 = 0,0125...0,02мм. Принимаем 0,02мм.

Допуск торцового биения зубчатого венца на диаметре делительной окружности:

[4, с. 879, табл. 5.27] и [3, с. 414, табл. 2.28].

Допуск радиального биения внешней поверхности цилиндрического колеса определяем по [3, с. 443, табл. 2.40]: T = 0,16 мм для d_a = 433 мм.

Допуск торцевого биения торца ступицы определяем по [3, с. 414, табл. 2.28]: T = 0,06 мм для диаметра ступицы d_ст =85 мм.

Допуск симметричности _с и параллельности _п шпоночного паза см. п. 6.1.

Отклонения шпоночного паза (d+t₂)^+0,3 [4, с. 776, табл. 4.54].

Допуск на радиальное биение зубчатого венца F_r = 105 мкм [4, с. 845, табл. 5.7]. степень точности 9-С; толщина зуба по постоянной хорде , высота мм [4, с. 882, табл. 5.29].

7ю КОНТРОЛЬ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ

7.1 Выбор универсальных измерительных средств

Для заданной детали вал выбираем универсальные измерительные средства для контроля ее размеров. При выборе измерительных средств учитываем допускаемую погрешность измерения _изм [2, с. 244, табл. 4], которая зависит от допуска на размер IT [3, с. 44, табл. 1.8], должна быть больше или равна предельной погрешности прибора _lim. Выбранный измерительный инструмент сводим в табл. 7.1.

Характеристики

Список файлов курсовой работы