125081 (690265), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

Что удовлетворяет условию прочности расчетного сечения траверсы.

Расчёт витого стропа

Укрупнённую единицу поднимают с помощью двух витых стропов под наклоном 45 по вертикали.

Усилие действующее на стропы:

G =Go/2cos a

где: Go - масса укрупнённой единицы

a - угол отклонения от вертикали

G =89,3/2Ч0,707=63,15 т.

2.2.3 Определяем натяжение (кН) в одном канатном витке стропа

S=P/(mЧnЧcosa)

где: Р - усилие, приложенное к стропу, кН;

m - количество ветвей стропа (для витого стропа m =2);

n - число канатных витков в сечении одной ветви стропа (обычно n =7,19 или 37 витков);

a - угол между ветвью стропа и усилия Р (рекомендуется a<30) a =20

S=89,3/(2Ч7Ч0,94)=48 кН

2.2.4 Находим разрывное усилие в одном канатном витке:

R_к =SЧк_з

где: к_з - коэффициент запаса прочности (приложение XI)

R_к =48Ч5=240 кН

По таблице ГОСТа (приложение I) подбираем стальной канат типа ЛК-РО конструкции 6 Ч 36(1+7+7/7+14)Н о.с(ГОСТ 7668-80) с характеристиками:

Временное сопротивление разрыву, МПа………………….1764

Разрывное усилие, кН..............................................................258,5

Диаметр каната, мм..................................................................22,0

Масса 1000 м каната, кг..........................................................1830

2.2.5 Находим расчетный диаметр поперечного сечения ветви стропа:

dc=3d

где: d - диаметр каната для витков стропа

dc=3Ч22=66 мм

2.2.6 Подсчитываем минимальный диаметр захватного устройства:

где: К_с - коэффициент соотношения захватного устройства и поперечного сечения ветви стропа; минимальная величина его составит: для захватывающего устройства цилиндрической формы К_с >4

D_с=4Ч6=264 мм.

2.2.7 В нашем случае диаметр обечайки 4,5 м. Рассчитываем длину каната:

L_к=m^x(πd/2+πR+2(hc+d/2))

L_к =7Ч(3,14Ч4,5/2+3,14Ч0,15+2(1+4,5/2))=98,252м.

2.3 Расчёт технологической части

2.3.1Режим автоматической сварки рассчитывается на основании опыта сварки корпусов печей Белгородского цементного завода и проверенного на практике режима:

Ток (I_св)...................................................................800 а

Напряжение на дуге (U)........................................40 в

Скорость сварки (V_св)

(сменные шестерни z_а =16, z_в=37).........................19,5 м/ч или 0,54 см/сек

Скорость подачи электродной проволоки

(V_эл) (Z_а,=20_в z_в=33)......................................................87,5 м/ч

Глубина проплавления (h) определяется по формуле:

h_n=0,0156 √(q^/x (v_cв,Ψ)) см

где: q - количество тепла, которое вводится дугой в шов;

q=0,24ЧI_свЧU_мЧη кал/сек;

где: η-коэффициент использования тепла дуги для сварки под флюсом, равный 0,8 (Л.5, стр. 142):

q= 0,24Ч800Ч40Ч0,8=6144 кал/сек

где: h_n-коэффициент формы шва, зависит от I_св и U_д и определяется по графику Ψ =3,7 (Л.5, стр. 269);

h_п=0,0156 √(6144/Ч (0,54Ч3,7))=0,86 см=8,6 мм.

2.3.2 Принятый режим сварки обеспечивает получение качественного шва при достаточной глубине провара, однако до начала сварки печи рекомендуется сварить пробные пластины. Сечение наплавленного металла за один проход составит:

F_н= F_эЧ(V_э /V_св )=(87,5/19,5)=88 мм².

При сварке стыков листов толщиной 36 мм сечение наплавленного металла с внешней стороны составляет 406 мм , с внутренней - 84 мм , что достигается за 5+1 проход. Аналогичным расчетом для стыков листов толщиной 24 мм получается 3+1, а для стыка толщиной 60 мм подбандажной и подвенцовой обечаек 13+1 проход.

По сечению наплавленного металла в длине кольцевого шва определяется расход

сварочной проволоки. Расход флюса при принятом режиме и одном проходе составляет 700 г/м.

Результаты расчетов сводятся в таблицу режимов сварки (см. рис. 21, А).

Расход электроэнергии на монтажную сварку стыков печи рассчитывается по наплавленному металлу. Вес наплавленного металла одного ручного подварочного шва -2,8 кг количество швов -33. Вес всего наплавленного металла -93 кг. Вес наплавленного металла одного автоматного шва толщиной 24 мм - 28 кг; 36 мм -57,5 кг; 60 мм - 136 кг, всего наплавленного металла

28Ч21+57,5Ч11 + 136Ч1=1357 кг

Удельный расход электроэнергии на ручную электродуговую сварку постоянным током принимаем (по табл. 7) равным 8 (квтЧч)/кг, а на автоматическую сварку под слоем флюса постоянным током - 7 (квтЧч)/кг.

Общий расход электроэнергии равен:

8Ч93+7Ч1357= 10 250 квтЧч

2.3.3 Вращение блоков при сварке производится с помощью электрической лебедки конструкции Главстроймеханизации (Л.7, стр. 58):

Тяговое усилие в тс...................................................2,5

Диаметр каната мм....................................................17,5

Скорость навивки (минимальная) в м/мин.............8,25

Размер барабана мм..................................................298Ч730

Передаточное число привода...................................169

Мощность электродвигателя в квт..........................7,25

Число оборотов в минуту.........................................1450

Вес в кг.......................................................................1200

Для обеспечения навивки каната со скоростью сварки (19,5 м/ч) применяется схема привода лебёдки.

2.3.4 При автоматической сварке монтажных стыков используется вспомогательный привод, вращающий печь со скоростью 4 об/ч через клиноременную передачу с передаточным числом

i=(πЧdЧn)/ V_св =(3,14Ч4,5Ч4)/19,5=3

Сварка наружных швов производится с металлического мостика шириной 2 м, длиной 5 м. Мостик перемещается и поддерживается козловым краном КМК-120.

2.3.5 Техническая приемка каждого подготовленного к сварке стыка печи выполняется мастером по сварке, который обязан ставить на нем свое клеймо. Перед сварной кромки и прилегающую полосу шириной 25-30 мм следует высушить и очистить от загрязнений. Шов, выполненный ручной сваркой, нужно зачистить до металлического блеска. После каждого прохода поверхность автоматических швов должна быть очищена от шлака. Место сварки рекомендуется защитить от атмосферных осадков; электроды, сварочную проволоку и флюс принимать по сертификатам.

Стыки, спаренные в аналогичных условиях, должны обладать механическими свойствами не ниже нижнего предела основного металла. Сварные швы протяженностью в 5% от их общей длины нужно подвергнуть радиографированию.

2.3.6 После выполнения сварочных работ производится окончательная проверка прямолинейности корпуса печи, а затем совместно с заказчиком составляется формуляр.

Литература

1. СНиП 3.05.05-84 «Технологическое оборудование и технические трубопроводы».

2. СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве».

3. Матвеев В. В, и др. «Примеры расчета такелажной оснастки»

4. Маршев В. 3. и др. «Монтаж машин и аппаратов универсального применения» М., Стройиздат 1987 г.

5. М. И. Гальперин и др. «Монтаж технологического оборудования нефтеперерабатывающих заводов» М., Стройиздат 1982 г.

6. «Справочник строителя. Подъем и перемещение грузов» 3. Б. Харас и др. - М., Стройиздат 1987 г.

7. Ю. К. Молоканов, 3. Б. Харас «Монтаж аппаратов и оборудования для нефтяной и газовой промышленности» М.. Недра, 1982 г.

8. К. М. Гайдамак «Монтаж оборудования общего назначения и технологических трубопроводов» М., Высшая школа 1987 г.

9. «Справочник строителя. Монтаж технологического оборудования». Под редакцией к.т.н. В. 3. Маршева - М., Стройиздат, 1983 г.

Характеристики

Список файлов курсовой работы