124535 (690051), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Уточняем объём исходной заготовки.

2.2 Раскрой исходного материала

Раскрой листового материала представлен в приложении Б.

Коэффициенты раскроя представлены в таблице 2.1

Таблица 2.1 – Коэффициенты раскроя

Размер листа, мм	Тип раскроя
	Продольный	Поперечный
	67.54	65.04
	65.97	62.67
	67.47	66.47

Исходя из значения наибольшего коэффициента использования материала (табл. 2.1) принимаем для разработки технологии лист размером мм. с продольным раскроем.

Количество листов на программу выпуска:

2.3 Сортамент исходного материала

Принимаем для изготовления детали холоднокатаный лист размера мм. по ГОСТ 19904-90.

Его полная маркировка соответствует ГОСТ 1577-81 [8, стр. 124]:

где Т – с допуском по толщине нормальной точности;

БШ - с допуском по ширине нормальной точности;

БД - с допуском по длине нормальной точности;

ПН – нормальной плоскостности;

С обрезанной кромкой – О;

Толщина материала 3 мм;

Группа прочности К270В категории 6;

Повышенной отделки поверхности III;

Глубокой вытяжки Г;

Из качественной конструкционной стали 10 по ГОСТ 16523-89.

Механические свойства данного материала, представлены в табл. 2.2.
[8 стр. 62], [7, стр. 507]

Таблица 2.2 – Механические свойства стали 10

31	340	210	290

2.4 Способ и оборудование для резки листового материала

Разделение листового материала выполняется на ножницах с наклонными ножами НД3316Г [9, стр. 172] с технологическими характеристиками (табл. 2.2).

Для них максимальная ширина разрезаемых листов соответствует 2000 мм, что обеспечивает возможность совершать линию реза 2000мм (п 2.2)

Таблица 2.3 – Технологические характеристики ножниц НД3316Г

P, кгс	В, мм	n, 1/мин	, град	h, мм	b3, мм	Q, кгс	R, мм
7850	2000	65		65	600	930	450

Р – номинальное усилие;

В – Наибольшая ширина разрезаемых листов;

n – частота движения;

- угол наклона ножей;

h – ход ножа;

b3 – наибольшая ширина полосы, отрезаемой по заднему упору;

Q – усилие прижима;

R – вылет прямолинейный (расстояние от линии реза до станины).

2.5 Технологические расчёты по переходам

Определение размеров детали на технологических переходах начинается с проверки возможности вытяжки колпачка без утонения стенок. Внутренний диаметр этого колпачка должен быть на 2..3 мм больше внутреннего диаметра готовой детали.

(2.3)

Проверим возможность получения колпачка за одну операцию:

(2.4)

Сравним с опытными данными [7, c. 118] при , m₁=0.46..0.50. Следовательно, и вытяжка колпачка с такими размерами возможна.

Радиусы пуансона и матрицы принимаем равными согласно [7, табл. 79] при - малая степень деформации и :

Определим высоту полуфабриката на данном переходе штамповки, используя принцип равенства объемов. В SolidWorks строим колпачок с расчетными размерами и произвольной высотой. Затем запрашиваем объём колпачка.

Он составляет 16567.5 мм³. Определяем поправку на высоту колпачка, как описано в [3].

(2.5)

где V₀ – объём заготовки, [мм³], см. п. 2.1;

V – запрошенный объём детали, [мм³]

- радиус образующей серединной поверхности на рассматриваемом участке, [мм];

S – толщина материала, [мм].

С учётом изменения высоты получаем полуфабрикат высотой 22,61 мм.

Для контроля правильности построения запрашиваем объём полученного колпачка и сравниваем с объёмом заготовки.

Исходя из равенства объёмов колпачка и заготовки, можно сделать вывод о том, что построение выполнено верно.

Вытяжку с утонением проводим за один ход пресса, не снимая детали с пуансона, отсюда внутренний диаметр колпачка принимается равным внутреннему диаметру конечной детали(38 мм). Радиусы закругления принимаются по чертежу детали. Далее следует определить количество операций вытяжки с утонением стенок [7, табл. 71].

(2.6)

где - площадь поперечного сечения колпачка, [мм];

- площадь поперечного сечения конечной детали, [мм];

- среднее значение степени деформации. [7, табл. 71].

Итак, вытяжку с утонением стенок можно провести за 2 перехода.

Исходя из допустимой степени деформации на первом переходе, определяем площадь поперечного сечения после первой вытяжки с утонением F₁.

(2.7)

где - допустимая степень деформации на первом переходе
[7, табл. 71], [%]

Отсюда определим наружный диаметр полученного колпачка

(2.8)

Примем наружный диаметр равным 41 мм.

Определим высоту колпачка после первой вытяжки с утонением стенок. В SolidWorks строим колпачок с расчетными размерами и произвольной высотой. Затем запрашиваем объём колпачка.

Он составляет 10140.31 мм³. Определяем поправку на высоту колпачка по формуле 2.5.

С учётом изменения высоты получаем полуфабрикат высотой 47.75 мм.

Для контроля правильности построения запрашиваем объём полученного колпачка и сравниваем с заготовки.

Исходя из равенства объёмов колпачка после первой вытяжки с утонением стенок и заготовки, можно сделать вывод о том, что построение выполнено верно.

Учитывая допустимую степень деформации на втором переходе, проверяем выполнимость второй вытяжки с утонением стенок.

(2.9)

где - допустимая степень деформации на втором переходе [7, табл. 71], [%]

- площади поперечного сечения на первом и втором этапах вытяжки с утонением стенок, [мм²]

Вытяжка возможна, так как степень деформации ниже допустимой, примем наружный диаметр колпачка на втором переходе по чертежу(40 мм).

Определим высоту колпачка после второй вытяжки с утонением стенок. В SolidWorks строим колпачок с расчетными размерами и произвольной высотой. Затем запрашиваем объём колпачка.

Он составляет 8232.50 мм³. Определяем поправку на высоту колпачка по формуле 2.5.

С учётом изменения высоты получаем полуфабрикат высотой 72,34 мм.

Для контроля правильности построения запрашиваем объём полученного колпачка и сравниваем с объёмом заготовки.

Исходя из равенства объёмов колпачка после второй вытяжки с утонением стенок и заготовки, можно сделать вывод о том, что построение выполнено верно.

Произведём технологические расчеты процесса обжима горловины колпачка. Возможность обжима цилиндрической заготовки за одну операцию определяется коэффициентом обжима [10, с. 196].

(2.10)

где d – диаметр обжатого участка, мм;

D – диаметр полой трубчатой заготовки или полуфабриката, мм.

Расчет ведём по методике описанной в [11, стр. 214].

принимается в зависимости от относительной толщины материала и предела прочности материала (табл. 2.2). В нашем случае .

По [11, стр. 205] принимается допустимым коэффициент обжима равный 1.39..1.31 и уменьшается его значение на 3..5%. Вследствие этого принимается предельный коэффициент обжима 1.35..1.27, что соответствует возможности выполнения обжима за одну операцию при использовании штампа с боковым подпором, т.к. [11, стр. 213].

Эскиз полуфабриката выполняем с помощью программы Solid Works. Для начала строим получаемую деталь, затем прибавляем припуск на обрезку. Высота припуска на обрезку вычисляется исходя из принципа равенства объёмов по формуле:

(2.11)

где - объёмы заготовки и детали соответственно (п. 2.1), мм³;

- наружный и внутренний диаметры обрезаемого припуска, мм.

Данный размер не контролируется, поэтому погрешность вычислений допускает исключение из расчёта радиусов скругления.

Правильность построения проверяем путём пересчёта объема получившейся детали.

Объём исходной заготовки и полученного полуфабриката совпадают, следовательно, построение геометрической формы после обжима горловины выполнено, верно.

2.6 Определение деформирующих усилий и других силовых параметров

Для разделения исходного материала (рис 2.16) используются ножницы с косыми ножами. Усилие резки для них рассчитывается следующим образом [7, стр. 10]:

(2.12)

где P – усилие потребное для разрезки листа, [Н];

S – толщина материала, [мм];

- сопротивление срезу, см. табл. 2.2 [МПа];

- угол наклона ножа (п. 2.4).

Усилие вырубки заготовки из полосы (рис. 2.17) рассчитывается следующим образом [7, стр. 16]:

(2.13)

где L – периметр вырубаемой детали, [мм];

(2.14)

S – толщина материала, мм;

Характеристики

Список файлов курсовой работы