124231 (689930), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

где и – значения относительного эксцентриситета, которые выбираются из табл.3.8 [1] в зависимости от коэффициента нагруженности С_R подшипника.

где

.

Тогда:

По табл. 3.8 [1] c использовании метода экстраполяции находим (при )

Тогда при

для

для

Тогда при

для

для

2.8 Проверяем условие наличия жидкостного трения, вычислив коэффициент запаса надежности по толщине масляного слоя:

где – добавка, учитывающая влияние прогиба вала и другие неучтенные факторы, = (2–3) мкм (стр. 12[1]). Принимаем = 2,5 мкм.

Необходимое условие наличия жидкостного трения выполняется.

2.9 Для выбранной посадки определяем предельные отклонения, предельные размеры и предельные натяги

Предельные отклонения определяем по ГОСТ 25347–82.

Отверстие – номинальный размер D = 55 мм.

Нижнее отклонение EI = 0.

Верхнее отклонение ES = +46 мкм.

D_min = D + EI = 55 + 0 = 55,000 мм.

D_mах = D + ES = 55 + 0,046 = 55,046 мм.

Допуск отверстия:

ТD = D_mах – D_min = ES – EI = 46 – 0 = 46 мкм.

Вал – номинальный размер D = 55 мм.

Нижнее отклонение ei = –76 мкм.

Верхнее отклонение es = –30 мкм.

d_min = d + ei = 55 + (–0,076) = 54,924 мм.

d_mах = d + es = 55 +(– 0,030) = 54,970 мм.

Допуск вала:

Тd = d_mах – d_min = es – ei = –30 – (–76) = 46 мкм.

Соединение – номинальный размер – 55 мм.

Максимальный зазор

S_max = D_mах – d_min = ES – ei = 46 – (–76) = 122 мкм.

Минимальный зазор

S_min = D_min – d_max = EI – es = 0 – (–30) = 30 мкм.

Средний зазор

Допуск посадки

ТS = S_max – S_min = 122 – 30 = 92 мкм.

Схема расположения полей допусков выбранной посадки показана на чертеже.

3. Расчет гладких предельных калибров

3.1 В соответствие с заданием проектируем калибр-скобу для контроля вала 55f8.

3.2 Предельные отклонения и допуски гладких рабочих и контрольных калибров выбираем в соответствие ГОСТ 24853–81. По табл. 2 этого ГОСТа для квалитета 8 и интервала размеров 50–80 находим данные для расчета калибров:

H₁ = 8 мкм, Z₁ = 7 мкм, Y₁ = 5 мкм, Н_р = 3 мкм.

Схемы расположения полей допусков калибров показаны на чертеже.

3.3 Размеры рабочих калибров

Наименьший размер нового проходного калибра-скобы

ПР _min = d_mах – Z₁ – = 54,970 – 0,007 – = 54,959 мм.

Размер калибра, проставляемый на чертеже: 54,959^+0,008 мм. Исполнительные размеры: наименьший – 54,959 мм, наибольший – 54,967 мм.

Наибольший размер изношенного проходного калибра-скобы

ПР _изнош. = d_mах + Y₁ = 54,970 + 0,005 = 54,975 мм.

Наименьший размер нового непроходного калибра-скобы

НЕ_min = d_min – = 54,924 – = 54,920 мм.

Размер калибра, проставляемый на чертеже: 54,920^+0,008 мм. Исполнительные размеры: наименьший – 54,920 мм, наибольший – 54,928 мм.

3.4 Размеры контрольных калибров

К–ПР _mах = d_mах – Z₁ + = 54,970 – 0,007 + = 54,9645 мм.

Размер калибра К–ПР, проставляемый на чертеже: 54,9345_–0,003 мм. Исполнительные размеры: наименьший – 54,959 мм, наибольший – 54,967 мм.

К–НЕ_mах = d_min + = 54,924 + = 54,9255 мм.

Размер калибра К–НЕ, проставляемый на чертеже: 54,92550_–0,003 мм.

К–И _mах = d_mах + Y₁ + = 54,970 + 0,005 + = 54,9765 мм.

Схема расположения полей допусков калибров показана на чертеже калибра-скобы.

4. Расчет и выбор посадок подшипников качения на валы и в отверстия корпусов

4.1 В соответствие с ГОСТ 333–79 выписываем размеры заданного радиально-упорного конического однорядного роликоподшипника 6–7208.

внутренний диаметр d = 40 мм;

наружный диаметр D = 80 мм;

ширина посадочного места подшипника В = 20 мм;

ширина подшипника Т = 19,75 мм;

радиус закругления кольца подшипника r = 2,0 мм;

4.2 Выбираем посадку для внутреннего кольца подшипника. Внутреннее кольцо имеет местный характер нагружения. В соответствие с табл. 9.6 [3] назначаем посадку для внутреннего кольца на вал . Отклонения диаметра d подшипника принимаем по ГОСТ 520–89, табл. 24: верхнее ES = 0, нижнее EI = –10 мкм. Отклонения для вала принимаем по ГОСТ 25347–82: верхнее es = 0, нижнее ei= –16 мкм.

Наибольший натяг

N_max = es – Ei = 0 – (–10) = 10 мкм.

Наибольший зазор

S_max = ES – ei = 0 – (–16) = 16 мкм.

Допуск посадки

ТN = S_max + N_max = 16 + 10 = 26 мкм.

4.3 Наружное кольцо имеет циркуляционный характер нагружения, поэтому посадку назначаем по величине интенсивности радиальной нагрузки на посадочной поверхности кольца: Р_R, определяемой по формуле:

где R – радиальная реакция опоры на подшипник. В соответствие с заданием R = 4300Н;

К_П – динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки. Принимаем К_П = 1,8 (стр. 19[1]);

F – коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе. В нашем случае при сплошном вале F = 1 (стр. 19[1]);

F_А – коэффициент неравномерности распределения нагрузки R между рядами роликов в двухрядных конических роликоподшипниках ипи между сдвоенными шарикоподшипниками. Для радиально-упорных подшипников с одним внутренним или наружным кольцом F_А = 1 (стр. 239[3]);

b – ширина посадочного места кольца подшипника:

b = В – 2r = 20 – 2·2 = 16 мм

Тогда:

4.4 По табл. 9.4 [3] заданным условиям для корпуса соответствуют поля допусков К6 и К7. В соответствие с рекомендациями (стр. 239 [3]) для подшипника класса 6 применяется поле допуска квалитета 7. Поэтому принимаем посадку для наружного кольца подшипника в корпус . Для этой посадки отклонения диаметра D подшипника принимаем по ГОСТ 520–89, табл. 25: верхнее es = 0, нижнее ei = –11 мкм, а отклонения отверстия корпуса –по ГОСТ 25347–82: верхнее ES = +9 мкм, нижнее EI= –21 мкм.

Зазоры и натяги посадки

N_max = es – Ei = 0 – (–21) = 21 мкм.

S_max = ES – ei = 9 – (–11) = 20 мкм.

Допуск посадки

ТN = S_max + N_max = 20 + 21 = 41 мкм.

4.5 Обозначение посадок подшипников качения с поверхностями сопрягаемых деталей показаны на сборочном чертеже заданного узла и на чертеже соединения подшипника. На этом же чертеже показана схема расположения полей допусков на размеры колец подшипника.

5. Расчет шлицевого прямобочного соединения и проектирование калибров

5.1 По ГОСТ 1139–80 выбираем основные размеры заданного шлицевого соединения, а по ГОСТ 25347–82 – допуски и основные отклонения размеров d, D и b. Центрирование шлицевого соединения осуществляется по поверхности наружного диаметра D.

5.2 Для нецентрирующего диаметра d в соответствие с табл. 6 ГОСТ 1139–80 выбираем поле допуска для втулки – Н11. Для вала диаметр должен быть не меньше диаметра d₁ = 49,7 мм.

Втулка – номинальный размер – 52 мм.

Нижнее отклонение EI = 0.

Верхнее отклонение ES = +190 мкм.

d_min = 52 + 0 = 52,000 мм.

d_mах = 52 + 0,19 = 52,19 мм.

Допуск втулки:

Тd = ES – EI = 190 – 0 = 190 мкм.

5.3 Центрирующий диаметр

Втулка – номинальный размер – 60 мм.

Нижнее отклонение EI = 0.

Верхнее отклонение ES = +46 мкм.

D_min = 60 + 0 = 60,000 мм.

D_mах = 60 + 0,046 = 60,046 мм.

Допуск втулки:

ТD = ES – EI = 46 – 0 = 46 мкм.

Вал – номинальный размер D = 60 мм.

Нижнее отклонение ei = –30 мкм.

Верхнее отклонение es = 0.

D_min = 60 + (–0,030) = 59,970 мм.

D_mах = 60 + 0 = 60,000 мм.

Допуск вала:

ТD = es – ei = 0 – (–30) = 30 мкм.

5.4 Для ширины зуба

Втулка – номинальный размер – 10 мм.

Нижнее отклонение EI = +13 мкм.

Верхнее отклонение ES = +71 мкм.

b_min = 10 + 0,013 = 10,013 мм.

b_mах = 10 + 0,071 = 10,071 мм.

Допуск втулки:

Тb = ES – EI = 71 – 13 = 58 мкм.

Вал – номинальный размер D = 10 мм.

Нижнее отклонение ei = –61 мкм.

Верхнее отклонение es = –25 мкм.

b_min = 10 + (–0,061) = 9,929 мм.

b_mах = 10 + (–0,025) = 9,975 мм.

Допуск вала:

Тb = es – ei = –25 – (–61) = 36 мкм.

5.5 Согласно задания проектируем шлицевой калибр-пробку. Исходные данные величин, определяющих положение полей допусков нецентрирующего d_к выбираем в соответствие с рис. 7 ГОСТ 7951–80. Эти размеры показаны на рабочем чертеже калибра.

5.6 Размеры калибра-пробки определяем в соответствие с табл. 1 ГОСТ 7951–80.

Наибольший внутренний диаметр калибра-пробки

d _к = d_min – 0,1 = 52 – 0,1 = 51,9 мм.

Размер калибра, проставляемый на чертеже: 51,9_–0,046 мм. Исполнительные размеры: наибольший – 51,9 мм наименьший – 51,854 мм.

5.7 Исходные данные величин, определяющих положение полей допусков центрирующего диаметра D_к выбираем по табл. 2, согласно ГОСТ 7951–80.

Z_D = 7,5 мкм, Н_D = 5,0 мкм, Y_D = 15,0 мкм.

Наибольший наружный диаметр калибра-пробки

.

Размер калибра, проставляемый на чертеже: 59,995_–0,005 мм. Исполнительные размеры: наибольший – 59,995 мм наименьший – 59,990 мм.

Предельные размеры изношенного калибра-пробки

D_к–w = D_min – Y_D = 60 – 0,015 = 59,985 мм.

5.8 Исходные данные величин, определяющих положение полей допусков толщины зуба b выбираем по табл. 6, согласно ГОСТ 7951–80.

Z_b = 12,0 мкм, Н_b = 4,0 мкм, Y_b = 18,0 мкм.

Наибольший размер толщины зуба калибра-пробки

.

Размер калибра, проставляемый на чертеже: 10,003_–0,004 мм. Исполнительные размеры: наибольший – 10,003 мм наименьший – 9,999 мм.

Предельные размеры изношенной толщины зуба калибра-пробки

b_к–w = b_min – Y_b = 10,013 – 0,018 = 9,995 мм.

6. Выбор измерительных средств при линейных измерениях

6.1 По допуску IТ и величине номинального контролируемого размера по ГОСТ 8.051–81 определяем допускаемую погрешность измерений для отверстия и вала 8-го квалитета: δ=12 мкм.

6.2 Учитывая, что для измерений необходимы накладные измерительные средства, выбираем их номера (отдельно для вала и отверстия) по табл. 1.20, 1.21 [6].

для отверстия – 4а, 5б, 11;

для вала – 4а, 5а, 6а.

6.3 Выписываем наименования двух измерительных средств и величины предельных погрешностей измерения.

4а (табл. 1.16.3 [6]): Микрометр гладкий с величиной отсчёта 0,01 мм при настройке на нуль по установочной мере. Предельная погрешность измерений – 10 мкм.

6а (табл. 1.16.5 [6]): Микрометр рычажный с ценой деления 0,002 и 0,01 мм при установке на нуль по установочной мере и скоба рычажная с ценой деления 0,002 мм при настройке на нуль по концевым мерам длины при использовании на всём пределе измерений. Предельная погрешность измерений – 14 мкм.

Характеристики

Список файлов курсовой работы