124029 (689765), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

Таким образом, для сечения 0,18(пяточная часть):

tb=1+1+2=4 ПВ=4*0,7=2,8мм

для сечения 0,4-0,68:

tb=1+1=2 ПВ=2*0,5=1мм

для сения 0,9:

tb=1+1+1=3 ПВ=3*0,6=2мм

Чертеж формованной подошвы с внутренней стороны строят на основе чертежа ее внутреннего контура.

4.3 Определение трудоемкости модели

Исходными данными для определения трудоемкости модели служат следующие геометрические характеристики обрабатываемых линий: длина линии обработки, радиусы кривизны, углы пересечения линий строчек, перечень технологических операций.

Коэффициенты удельной трудоемкости рассчитывают для каждого элементарного участка контуров тех деталей, которые подвергаются обработке на операциях, выделенных для расчета их машинной трудоемкости с помощью номограмм и уравнений.

Коэффициент К удельной трудоемкости характеризует трудоемкость обработки единицы длины линии. Величина его зависит только от длины L и радиусов R кривизны обрабатываемых линий. Эта зависимость характеризуется следующими уравнениями:

Для прямых линий Куд.т.=аL-1 + 1; (4)

Для линий, имеющих сложную геометрическую форму:

Куд.т.=аL-1+b*( R-11+…+R-1n)+1. (5)

Значения коэффициентов а и b уравнений для расчета Куд.т. при разных видах обработки деталей приведены ниже

а b

Сострачивание 1,95 1,6

Спускание краев 1 0,5

После расчета коэффициентов удельной трудоемкости рассчитывают затраты машинного времени на обработку каждого элементарного участка (расчеты приведены в таблице 6).

Машинное время Тм, с, на выполнение разных видов обработки рассчитывают по следующим уравнениям:

Тм’=L*Куд.т / Vmax+Тпп –на сострачивание деталей; (6)

Тм=L*Куд.т./ Vmax –на спускание краев деталей,

где L-длина элементарного участка, см;

Куд.т.-коэффициент удельной трудоемкости;

D-жесткость материала, из которого выкроена деталь, Н;

-поправочный коэффициент: для ответственных строчек 2,1; для строчек, расположенных на плоских деталях, 1,4; для строчек, выполняемых на деталях подкладки, 1,0;

Тпп - время пауз-перехватов, c.

Время пауз-перехватов рассчитывают по уравнению:

Тпп=10/+ 1,2, (7)

где -угол пересечения линий строчки, град;

1,2-время, затрачиваемое на подъём и опускание прижимного ролика, с; Vmax - максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины, см/с; для спускания и обрезки краев деталей скорости равны соответственно 15,2 и 14,8 см/с, для сострачивания –7,9 см/с [5].

Затраты машинного времени на сборку полупары заготовки верха полуботинок Тм по всем видам обработки приведены в таблице 6.

Таблица 6 - Геометрические характеристики и машинное время обработки элементарных участков

В результате расчеты показали, что для сборки заготовки верха необходимо 62,679 секунды или 1 минута 2 секунды.

4.4 Определение материалоемкости модели

Для оценки экономичности модели определяют чистую площадь каждой наружной детали верха, ее укладываемость и норму расхода основных обувных материалов на одну пару обуви.

Средневзвешенная укладываемость У определяется по уравнению

У=∑mк /∑Mк *100%, (8)

где ∑mk –сумма площадей деталей, входящих в комплект, дм2;

∑Mk – сумма площадей деталей, входящих в параллелограмм, дм2.

Данные для расчета средневзвешенной укладываемости представлены в таблице 7.

Таблица 7-Данные для расчета средневзвешенной укладываемости

У=(34,6555/36,7455)*100=94,3%

Характеристики

Список файлов курсовой работы