124015 (689754), страница 2
Текст из файла (страница 2)
Штучное время обработки детали:
, мин (6)
где Тао – время автоматической обработки, состоит из времени на совершение инструментом холостых и рабочих ходов:
(7)
Время холостых ходов:
, мин (8)
где Li – длина i-ого холостого хода, мм
v – скорость быстрого перемещения станка, мм/мин.
N – количество холостых ходов.
Время рабочих ходов:
(9)
где Tр.х.i – время i- ого рабочего хода, мин.
(10)
L – длина обрабатываемой поверхности, мм;
l – длина врезания, перебега и ускоренного подвода инструмента, мм. Для станков с ЧПУ в большинстве случаев принимается 1-2 мм вследствие высокой жесткости системы СПИД.
i – число рабочих ходов;
n – частота вращения заготовки или инструмента, об/мин;
s – подача на один оборот, мм/об.
Результаты расчетов приведены в таблице 1.2.
Вспомогательное время:
(11)
Вспомогательное время, включающее Тв.у. на установку и снятие заготовки и машинно-вспомогательное время Тм.в., включает комплекс приемов, связанных с позиционированием, ускоренным перемещением рабочих органов станка, подводом инструмента вдоль оси в зону обработки и последующим отводом, автоматической смены режущего инструмента путем поворота револьверной головки (резцодержателя) или из инструментального магазина. Эти элементы времени зависят от скоростей перемещений рабочих органов и длины перемещений. При составлении программы управления (ПУ) следует учитывать возможность совмещения приемов и назначать такую последовательность выполнения переходов обработки, чтобы Тм.в. было минимальным. Значения Тв.у. и Тм.в. назначаются по справочным данным.
Вспомогательное время Твсп рассчитывается для каждой операции по формуле (11).
Оперативное время находится по формуле:
(12)
Тобс – время организационного обслуживания рабочего места. В состав работ по данному обслуживанию: осмотр, нагрев системы СПУ и гидросистемы, опробование оборудования, получение инструмента от мастера в течение смены, смазывание и очистка станка в течение смены, предъявление контролеру ОТК пробной детали, уборка станка и рабочего места по окончанию работы. К техническому обслуживанию рабочего места относятся: смена затупившегося инструмента, коррекция инструмента на заданные размеры, регулирование и подналадка станка в течение смены, удаление стружки из зоны резания в процессе работы.
Тпер – время на личные потребности, мин.
Время обслуживания рабочего места и время на личные потребности, назначается в процентах от оперативного времени
Штучно-калькуляционное время:
, (13)
где N – размер партии деталей, запускаемых в производство;
Тп-з – подготовительно-заключительное время на партию.
Подготовительно-заключительное время Тп-з при обработке на станках с ЧПУ состоит из затрат времени Тп-з1 из затрат Тп-з2, учитывающих дополнительные работы, и времени Тп-з3 на пробную обработку детали:
, (14)
В затраты Тп-з1 включено время на получение наряда, чертежа, технологический документации на рабочем месте в начале работы и на сдачу в конце смены. На ознакомление с документами и осмотр заготовки затрачивается 4 мин; на инструктаж мастера - 2 мин; на установку рабочих органов станка или зажимного приспособления по двум координатам в нулевое положение – 4 мин; на установку перфоленты – 2 мин; итого на комплекс приемов – 12 мин.
Для всех станков с ЧПУ принята единая норма Тп-з1 = 12 мин.
Тп-з3 выбираем в зависимости от числа режущих инструментов и числа измеряемых по диаметру поверхностей.
Таблица 2 Вспомогательное время, связанное с закреплением заготовки
| Наименование | Операция 1.1 | Операция 1.2 | Операция 1.3 |
| Установить заготовку | 0,173 | 0,17 | 0,17 |
| Включит станок выключить | 0,033 | 0,03 | 0,03 |
| Задвинуть, отвести щиток станка | 0,033 | 0,03 | 0,03 |
| ИТОГО Тву | 0,59 | 0,43 |
Таблица 3 Машинно-вспомогательное время Тм.в.
| Наименование | Операция 1.3 | Операция 1.2 | Операция 1.3 |
| Установочное | 0,123 | 0,1 | 0,1 |
| Поворот головки на одну позицию | 0,117 | - | - |
| ИТОГО Тм.в. | 2,06 | 0,1 | 0,1 |
Результаты расчётов основного времени сведены в таблицу 3.
| Операция | Позиция | То, мин | Тмп, мин | Тву, мин | Тв, мин | Тобс, мин | Тп, мин | Тшт, мин | Тп-з, мин | Тшт-к, мин |
| 1.1 Токарная | 1.1.1.1 | 0,1516 | 2,06 | 0,59 | 2,65 | 0,54 | 0,67 | 14,17 | 28 | 14,31 |
| 1.1.1.2 | 0,2423 | |||||||||
| 1.1.1.3 | 0,203 | |||||||||
| 1.1.1.4 | 0,1534 | |||||||||
| 1.1.1.5 | 0,25 | |||||||||
| 1.1.1.6 | 0,25 | |||||||||
| 1.1.1.7 | 0,094 | |||||||||
| 1.1.1.8 | 0,094 | |||||||||
| 1.1.2.1 | 0,1516 | |||||||||
| 1.1.2.2 | 0,337 | |||||||||
| 1.1.2.3 | 0,247 | |||||||||
| 1.1.2.4 | 0,048 | |||||||||
| 1.1.2.5 | 0,206 | |||||||||
| 1.1.2.6 | 0,077 | |||||||||
| 1.1.3.1 | 0,513 | |||||||||
| 1.1.3.2 | 0,507 | |||||||||
| 1.1.3.3 | 0,0557 | |||||||||
| 1.1.3.4 | 0,9935 | |||||||||
| 1.1.3.5 | 0,9935 | |||||||||
| 1.1.3.6 | 0,9935 | |||||||||
| 1.1.3.7 | 0,9935 | |||||||||
| 1.1.3.8 | 0,9935 | |||||||||
| 1.1.3.9 | 0,9935 | |||||||||
| 1.1.3.10 | 0,9935 | |||||||||
| 1.1.3.11 | 0,9935 | |||||||||
| 1.2 Шлифо-вальная | 1.2.1.1 | 1,79 | 0,1 | 0,23 | 0,33 | 0,06 | 0,07 | 2,25 | 15 | 2,195 |
| 1.3 Шлицешли-фовальная | 1.3.1.1 | 3,52 | 0,1 | 0,23 | 0,37 | 0,54 | 0,21 | 4,65 | 21 | 3,995 |
Расчет количества основного оборудования
Фонд работы оборудования рассчитывается по формуле: 
(11),
где N – количество смен; w – количество часов в одной смене.
Расчетное количество станков определяется по формуле: 
(12), где Тшт – штучное время на i-ой операции;
n – количество выпускаемых деталей; Ф – годовой фонд работы оборудования;
Принятое число Кприн оборудования получается из расчетного путем округления последнего в большую сторону.
1. Токарная операция.
, 
2. Шлифовальная операция.
, 
3. Шлицешлифовальная операция.
, 
Расчет количества станков Таблица 5
| Операция | Тшт | Красч | Кприн | Кзагр |
| 1 | 14,17 | 5,904 | 6 | 0,984 |
| 2 | 2,25 | 0,937 | 1 | 0,937 |
| 3 | 4,65 | 1,933 | 2 | 0,965 |
Общее количество основного оборудования: 9 станков
Выбор основного оборудования
Выбор автоматизированного металлорежущего оборудования определяется конструктивно-технологическими особенностями обрабатываемых изделий, режимами резания. Оборудование должно быть способным работать в условиях автоматизированного производства. Станки должны быть быстропереналаживаемыми.
Выбор оборудования для токарной операции осуществляется по следующим признакам: частота вращения, наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мощность электропривода главного движения, скорость быстрого перемещения, подача суппорта, наибольшее перемещение суппорта, шаг нарезаемой резьбы.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
