123819 (689635), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Термостійкість – згідно з ГОСТ 25228 визначається в кожній партії.

Дозволяється використовувати стандартні методики, методи та прилади, які за своїми метрологічними та технічними характеристиками задовольняють вимоги цього стандарту та мають відповідне метрологічне забезпечення згідно з чинним законодавством України.

Під час виробництва ряжанки контролюються всі послідуючі стадії виробництва.

Перевірка готового продукту здійснюється за такими показниками: органолептичні показники – смак, запах, колір, консистенція згідно ГОСТ 13264;

Фізико-хімічні перевіряють температуру згідно ГОСТ 26754-85, кислотність ГОСТ 3624-92, масову частку жиру ГОСТ 5867-90, контролюють ефективність пастеризації проводять реакцію на пероксидазу згідно ГОСТ 3623-73.

За правильність проведення хімічних аналізів і записів в лабораторних журналах несе відповідальність лабораторія.

Ряжанка проаналізована у відповідності по всіх вище зазначених показниках направляється на розлив.

На початку розливу готового продукту відбирають від кожної партії 2…3 одиниці упаковки. У відібраних пробах вимірюють температуру, визначають органолептичні показники, вміст жиру, кислотність, пробу на пастеризацію.

За даними аналізу встановлюють вміст жиру в готовому продукті. Кожна одиниця упаковки аналізується окремо.

При розливі контролюється об'єм наповнення і дата маркування.

На основі фізико-хімічних і органолептичних показників змінним технологом або майстром виписується паспорт.

Результати аналізу в процесі виробництва кисломолочних продуктів записують у журнал.

Фізико-хімічні і органолептичні показники кожної контрольованої партії, підготовленої до передачі в камери зберігання для охолодження і реалізації фіксують в журналі, в цьому ж журналі записують якість упаковки, маркування, номер посвідчення про якість. Якісне посвідчення виписує лабораторія на основі паспорта, що пред'являє майстер.

1.5 Графік організації технологічних процесів

Графік організації технологічних процесів складають для визначення режиму роботи підприємства (цеху), тривалості та послідовності операцій протягом доби (зміни), взаємозв'язку окремих операцій, інтенсивності і погодинного матеріального балансу виробництва.

Характер виробничого процесу обумовлюється організацією технологічного процесу. Молочні заводи пов'язані з виготовленням цільномолочної продукції, працюють в основному за змінним графіком

Зведення про параметричні ряди технологічного обладнання необхідні для визначення інтенсивності переробки молока по операціях технологічного процесу. Параметричні ряди - сукупність технологічного обладнання, об'єднаного по призначенню, типу і потужності. Їх визначають по довідниках технологічного обладнання.

Тривалість ефективної роботи технологічного обладнання визначають розрахунковим шляхом. Вона залежить від типу і потужності обладнання, призначення, тривалості робочої зміни і підготовчо-заключної операції (в годинах за зміну). Тривалість ефективної роботи машин і апаратів у зміну визначає тривалість технологічних операцій при складанні технологічного графіку.

Технологічні операції по робочій діаграмі є основою для складання графіка, оскільки визначають послідовність його побудови. Операції технологічного процесу характеризуються інтенсивністю, що і визначає годинний матеріальний баланс підприємства цеху.

Графік організації технологічних процесів виробництва ряжанки зображений на схемі 2.5.3.

Схема 2.3.2 Графік організації технологічних процесів виробництва ряжанки.

1.6 Вибір основного технологічного обладнання і його коротка характеристика

Підбір та розрахунки обладнання здійснюються на основі існуючого обладнання та попередньо отриманого продуктового розрахунку.

Для перекачування молока підбираємо відцентровий насос, марки 36-1ц 1,8-12 – 5 одиниць обладнання.

Підбираємо ємність для нормалізації, марки В2-ОМГ-4,0. Робочою місткістю 4000 л – одну одиницю обладнання.

Для теплової обробки молока підбираємо пластинчато-пастеризаційну-охолоджувальну установку марки А1-ОПК-5, для виробництва кисломолочних продуктів, потужністю 5000 л/год. Підбираємо одну одиницю обладнання. В установку також входить гомогенізатор. Гомогенізація поліпшує консистенцію кисломолочних продуктів і запобігає відокремленню сироватки.

Для заквашування і сквашування ряжанки підбираємо резервуар для виробництва кисломолочних нопоїв – апарат Я1-ОСВ-4. Робочою місткістю 4000 л. Підбираємо одну одиницю обладнання.

Для перекачування заквашеного молока підбираємо гвинтовий електронасосний агрегат, марки П8-ОНВ-2, потужністю 3000 л/год. Підбираємо одну одиницю обладнання.

Для резервування готової продукції підбираємо резервуар марки В2-ОМГ-4. Робочою місткістю 4000 л. Підбираємо одну одиницю обладнання.

Для фасування готового продукту підбираємо фасувальний автомат для розливу в поліетиленові пакети по 0,5 л марки ТФ-РПП. Продуктивністю до 3000 пакетів/год.

Дані по підбору обладнання зводимо в таблицю 2.3.1

Таблиця 2.3

Дані по підбору обладнання для виробництва ряжанки

1.7 Розрахунок площі цеху для виробництва продукту

Існує три способи розрахунку площі цеху:

• по типовій нормі потужності підприємства (у м²)

• по сумарній площі технологічного обладнання з урахуванням коефіцієнта запасу площі на обслуговування технологічного обладнання (у м²);

• спосіб моделювання обладнання у приміщеннях.

Відповідно з діючими будівничими нормами і правилами (СНИП) площі виробничих будівель поділяють на наступні категорії:

• робочу площу – приміщення основного виробничого призначення, такі як цехи, лабораторія, термостатні камери та камери для охолодження продуктів, заквасочні приміщення, камери дозрівання сирів та інші виробничі приміщення.

• підсобні та складські приміщення – бойлерні, вентиляційні та трансформаторні, компресорні, ремонтно – механічні майстерні, експедиції, склади тари, припасів, готової продукції.

• допоміжні приміщення – побутові площі заводоуправління, приміщення громадських організацій.

Приміщення виробничого корпуса розташовуються так, щоб найбільшою мірою сприяти правильній організації технологічного процесу.

При компонуванні приміщення головною умовою є дотримання безперервного руху сировини, напівфабрикатів та готової продукції.

Виробничі приміщення повинні відповідати гігієнічним вимогам, мати між собою технологічний зв'язок і розташовуватись за ходом технологічного процесу, не допускається перехрещення потоків сировини та готової продукції, чистого та використаного посуду.

Для розрахунку приміщень основного виробництва використовують спосіб розрахунку по питомій площі цеху (у м²) на одиницю потужності цеху.

Питомі норми площ залежать від типу підприємства, його потужності. Їх знаходимо з довідкових матеріалів.

Приймальне відділення при обсязі переробки молока до 5 т/за зміну має питому норму площі – 9,6 м/т.

Площа цеху по виробництву цільномолочної продукції при потужності цеху до 5 т/зміну має питому норму площі – 87 м²/т.

Визначаємо площу цеху по виробництву кисломолочних продуктів за формулою 2.7.3

F = 5 · 87 = 435 м² (2.7.5)

435 : 36 = 12 будівельних квадратів.

2 Заходи безпеки функціонування технології

Згідно законодавства "Про охорону праці", а також "Кодекс законів про охорону праці" на підприємстві повинні бути створені умови праці, які б здійснювати б захист робітників від травматизму і шкоди їх здоров'ю з боку різних небезпечних факторів.

На підприємстві управління охороною праці здійснює голова правління, а в підрозділах - начальники цехів, майстер. На заводі в службі охорони праці, яка забезпечує контроль відповідного стану праці та безпеки на підприємстві, проводить заходи з охорони праці і контролює проведення відповідних інструктажів.

Первинний, повторний, позаплановий та цільовий інструктаж проводить керівник робіт, начальник виробництва, цеху, дільниці, майстер. У процесі стажування працівник повинен:

- поповнити знання щодо правил безпечної експлуатації;

- технологічного обладнання, технологічних інструкцій з охорони праці;

- оволодіти навичками орієнтування у виробничих ситуаціях при нормальних і аварійних умовах праці;

- засвоїти в конкретних умовах технологічні процеси і обладнання та методи безаварійного керування ними з метою забезпечення вимог охорони праці.

Інженер з охорони праці разом з головою правління, головним інженером, начальниками цехів, інженерно-технічними робітниками – відповідають за охорону праці, розробляють план заходів по забезпеченню безпечних умов праці. На заплановані заходи охорони праці на підприємстві виділені кошти в об'ємі 1% від об'єму основних фондів.

Якщо працівники недотримують вимог охорони праці, комісія на чолі з головним інженером з охорони праці може винести догану чи звільнити з роботи. Чи навпаки видати премію чи заохочення за певні досягнення і за активну участь в різних заходах.

Оточуюче повітря є найважливішим фактором забезпечення життя людини. Отруйні речовини на харчовому підприємстві потрапляють у повітрі у вигляді пилу. Газу або пари і дають негативно на організм людини.

На теперішній час на міжнародному рівні найефективнішим способом контролю якості і безпеки у виробництві харчових продуктів визнана система аналізу небезпечних факторів ("ризиків") за критичними контрольними точками — Hazard Analysis Critical Control Poinl (HACCP). Основні вимоги щодо застосування системи НАССР викладені в гармонізованому до міжнародних вимог національному стандарті – ДСТУ ІСО 22000.Система НАССР займає провідне місце у світовому індустріальному виробництві харчових продуктів. Міжнародні організації International Coral mission of Microbiological Specifications for Food (ICMSF), Codex Alimentarius тощо рекомендують її як один із кращих методів гарантії безпеки харчової продукції. Були визначені базові елементи системи, гармонізовані з міжнародними стандартами ISO серії 9000. На більшості зарубіжних підприємствах харчової промисловості систему НАССР застосовують в процесі поточного контролю автоматизованого виробництва харчової продукції.

Основні принципи, закладені в основу даної концепції, не є новими. Наприклад, відомі поняття "епідеміологічно уразливих технологічних етапів" виробництва продуктів, контроль "за ходом технологічного процесу" тощо. Традиційний метод контролю ґрунтується переважно на визначені рівня дотримання встановлених нормативів виробництва харчових продуктів і ґрунтується на результатах аналізу якості і безпечності кінцевих продуктів харчування. Проте традиційному методу властиві недоліки, серед яких можна відмітити деяку суб'єктивність оцінки санітарного стану виробництва, часто нівелювання різниці між важливими і малозначними вимогами і статичність результату обстеження: зауваження і пропозиції стосуються лише окремої частини даного процесу на даний момент часу. Лабораторний аналіз харчової продукції при цьому характеризує здебільше наслідок і не дає чіткого висвітлення його причини і шляхів усунення.

Система НАССР як основа запобіжних заходів для виробництва безпечних продуктів харчування

Проведена оцінка систем контролю за якістю та безпекою харчових продуктів привела до висновку про необхідність здійснення профілактичного підходу, в основі якого покладено принцип критичних контрольних точок під час аналізу небезпечних факторів. З метою уникнення недоліків, властивих традиційному методу, та підвищення дієвості і забезпечення єдності форми і змісту контролю за якістю і безпечністю харчових продуктів в різних країнах, Комісія Codecx Alimentarius опублікувала документ "Система аналізу небезпечного фактору і контрольної критичної точки (НАССР) і керівництво до її застосування", який розцінюється як стандарт.

НАССР являє собою динамічну систему контролю виробничого процесу, яка, завдяки проведення аналізу небезпечних факторів, визначає етапи, на котрих можливо виникнення ризиків. Вона дозволяє позбавитися залежності від мікробіологічних аналізів, приділяючи головну увагу факторам, які безпосередньо впливають на епідемічну безпечність їжі. Її прийняття свідчить про зміщення акценту від перевірки готової продукції до попереджувального контролю критичних моментів у виробництві продукції. Концепція забезпечує системний підхід до ідентифікації небезпечних факторів і оцінки імовірності їх виникнення на усіх етапах виробництва, реалізації і споживання харчових продуктів та визначає засоби їх контролю і попередження випуску небезпечної продукції. її можна застосувати в усіх галузях харчової промисловості, а також на підприємствах громадського харчування і торгівлі. НАССР – логічна науково-обгрунтована система, яка контролює безпеку харчових продуктів при їх виробництві.

Характеристики

Список файлов курсовой работы