123475 (689488), страница 2
Текст из файла (страница 2)
2.4 Выполняем чертежи деталей и соединения (черт. 3)
2.5 Подбираем средство измерения болта [1]
2.5.1 Определяем допуск детали
T = 170 мкм.
2.5.2 Выбираем допустимую погрешность измерения
изм = 30 мкм.
2.5.3 Выбираем средство измерения – резьбовой калибр, или резьбовой шаблон [4]
Резьбовой шаблон представляют собой собранные в наборы резьбовые пластинки с зубьями стандартных метрических профилей резьбы с шагами от 0,4 до 6 мм [4].
Рисунок 3. Схема расположения полей допусков параметров резьбового профиля
3. Допуски и посадки подшипников качения
Подшипник номер 32206, нагружение внутреннего кольца колебательное.
3.1 Расшифровываем условное обозначение 0032206 подшипника качения. Порядок счета цифр и значение мест в условном обозначении по ГОСТ 3189 – 75 справа налево
3.1.1 По ГОСТ 3189 – 75 устанавливаем тип и конструктивную разновидность подшипника: 32206 – роликовый радиальный с короткими цилиндрическими роликами, без бортов на внутреннем кольце. Изготовлен по ГОСТ 8338 – 75.
3.1.2 Окончательно устанавливаем значение цифр в условном обозначении (номере) подшипника качения (ГОСТ 3189 – 89)
«6» и «0» (первое и второе места) – обозначение посадочного размера внутреннего кольца –
– d = 30 мм;
«2» (третье место) – серия подшипника по диаметру – легкая серия диаметров – 2;
«2» (четвертое место) – тип подшипника – роликовый радиальный с короткими цилиндрическими роликами;
«3» и «0» (пятое и шестое место) – конструктивные особенности – без бортов на внутреннем кольце;
«0» (седьмое место) – дополнительная маркировка, класс точности подшипника – 0
3.2 Определяем номинальные размеры подшипника: [2]
Внутренний диаметр d = 30 мм;
Наружный диаметр D = 72 мм;
Ширина подшипника B = 19 мм;
Радиус закругления кромок r = 2 мм.
3.3 Выбираем посадки сопряжений с учетом нагружения кольца по ГОСТ 3325–85 (нагружение колебательное):
вал – внутреннее кольцо: L0/js6.
корпус – наружное кольцо: JS7/l0.
3.4. Выписываем предельные отклонения колец подшипника и посадочных мест вала и корпуса: [1]
Вал d30 js6:
es = +6,5 мкм;
ei = -6,5 мкм.
Корпус D72 JS7:
ES = +15 мкм;
EI = -15 мкм.
Внутреннее кольцо ∆dmp:
ES = 0 мкм;
EI = -10 мкм.
Наружное кольцо ∆Dmp:
es = 0 мкм;
ei = -13 мкм.
3.5 Строим схему расположения полей допусков деталей сопряжения «кольцо подшипника – деталь» в масштабе 1 мкм – 1 мм (рис. 4).
Рисунок 4. Схема расположения полей допусков деталей сопряжения «кольцо подшипника – деталь».
3.6 По формулам (8) и (17) вычисляем значения предельных зазоров – натягов в сопряжениях
Внутреннее кольцо – вал: ø30 L0/js6
Sнб = 0 – (-6,5) = 6,5 мкм;
Nнб = 6,5 – (-10) = 16,5 мкм.
Наружное кольцо – корпус: ø72 JS7/l0
Sнб = 15 – (-13) = 28 мкм;
Nнб = 0 – (-15) = 15 мкм.
3.7 Подбираем величину шероховатости посадочных поверхностей, устанавливаем допускаемые отклонения круглости и цилиндричности посадочных поверхностей и биение заплечников. [1]
Вал ø30 js6:
Шероховатость – 1,25 мкм;
Опорные торцы заплечиков – Ra = 2,5 мкм
Допуск круглости – 3,5 мкм;
Допуск профиля продольного сечения – 3,5 мкм;
Допуск торцевого биения – 21 мкм.
Корпус ø72 JS7:
Шероховатость – 1,25 мкм;
Опорные торцы заплечиков – Ra = 2,5 мкм
Допуск круглости – 7,5 мкм;
Допуск профиля продольного сечения – 7,5 мкм;
Допуск торцевого биения – 46 мкм.
3.8 Вычерчиваем эскизы узла в сборе, вала и корпуса с обозначением посадок, предельных отклонений, чистоты обработки и отклонений геометрической формы в соответствии с ЕСКД (черт. 4).
3.9 Охарактеризовываем вид нагружения колец подшипника: [1]
Колебательное нагружение – поверхность беговой дорожки кольца воспринимает равнодействующею двух сил, действующих на подшипник качения, постоянной по направлению и вращающейся.
4 Допуски и посадки шпоночных соединений
В соединении 66 использована призматическая шпонка. Применяется в индивидуальном производстве.
4.1 Принимаем шпонку с размерами: ширина b=20 мм; высота h=18 мм; длина l=70 мм. Условное обозначение шпонки: Шпонка 2018 70 ГОСТ 8788–68
4.2 Устанавливаем поля допусков деталей шпоночного соединения на элемент «b » [4] (таб. 2)
Таблица 2. Рекомендуемые поля допусков в сопряжении «шпонка-паз детали» по «b».
| Вид сопряжения | Поле допуска | ||
| Ширина шпонки | Ширина паза вала | Ширина паза втулки | |
| Плотное (индивидуальное производство) | h9 | P9 | P9 |
4.3 Выписываем размеры остальных элементов шпоночного соединения (табл. 3)
4.4 Строим схему расположения полей допусков элементов шпоночного соединения по «b » в масштабе: в 1 мм – 2 мкм (Рисунок 5).
.
Рисунок 5. Схема расположения полей допусков элементов шпоночного соединения по «b»
4.5 Выполняем чертежи деталей шпоночного соединения (черт 5)
4.6 Подбираем средство измерения паза вала [1].
4.6.1 Определяем допуск детали
T=100 мкм
4.6.2 Выбираем допустимую погрешность измерения
изм=25 мкм
4.6.3 Определяем размеры детали
bнб=b+es, (25)
где bнб-наибольшая ширина паза вала, мм;
b – ширина паза вала, мм;
bнб=20+(-0,022)=19,978 мм.
bнм=b+ei, (26)
где bнм – наименьшая ширина паза вала, мм;
bнм=20+(-0,074)=19,926 мм.
bср=(bнб+bнм)/2, (27)
где bср - средняя ширина паза вала, мм;
bср=(19,978+19,926)/2=19,952 мм.
4.6.4 Выбираем нутромер индикаторный с ценой деления головки 0.001 мм настройка по концевым мерам 1-го класса с боковиками: lim=3.5 мкм.
4.7 Подбираем средство измерения паза втулки.
4.7.1 Определяем допуск детали: T=100 мкм.
4.7.2 Выбираем допустимую погрешность измерения: изм=25 мкм
4.7.3 Определяем размеры детали по формулам (25), (26), (27):
bнб=20+(-0,022)= 19,978 мм;
bнм=20+(-0.074)= 19,926 мм;.
bср =(19,978+19,926)/2=19,952 мм.
4.7.4 Выбираем нутромер индикаторный с ценой деления 0.001 мм настройка по концевым мерам 1=го класса [1]: lim=3.5 мкм.
Таблица 3. Размерная характеристика элементов деталей шпоночного соединения, мкм
| Параметры элементов шпоночного соединения | Шпонка | Паз вала | Паз втулки | ||||||||||
| b | h | l | b | t1 | l | b | D+t2 | l | |||||
| Размер, мм | 20 | 18 | 70 | 20 | 11 | 70 | 20 |
| – | ||||
| Поле допуска | h9 | h11 | h14 | P9 | – | H15 | P9 | – | – | ||||
| Условное обозначение | 20h9 | 18h11 | 70h14 | 20P9 |
| 70H15 | 20P9 |
| – | ||||
| Отклонение, мкм | верхнее | 0 | 0 | 0 | -22 | +200 | 1200 | -22 | +200 | – | |||
| нижнее | -52 | -110 | -740 | -74 | 0 | 0 | -74 | 0 | – | ||||
| Допуск на изготовление, мкм | 52 | 110 | 740 | 52 | 200 | 1200 | 52 | 200 | – | ||||
| Высота неровностей, Ra, мкм | 2,5 | 5 | – | 2,5 | 10 | – | 2,5 | 10 | – | ||||
| Допуск прямолинейности, Т_0.6∙Tb, мкм | 30 | – | – | – | – | – | – | – | – | ||||
| Допуск плоскостности, Т0.6∙Tb, мкм | 30 | – | – | – | – | – | – | – | – | ||||
| Допуск параллельности, Т//0.6∙Tb, мкм | 30 | – | – | 30 | – | – | 30 | – | – | ||||
| Допуск симметричности, Т÷4∙Tb, мкм | – | – | – | 200 | – | – | 200 | – | – | ||||
5. Допуски и посадки шлицевых соединений
Шлицевое соединение d‑862 H7/h66812 D9/d9
5.1 Расшифровываем условное обозначение шлицевого соединения: шлицевое соединение легкой серии прямобочного профиля, центрировано по внутреннему диаметру (по d).
5.2 Номинальные размеры и посадка элементов профиля (ГОСТ 1139–80), [3])
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
