123442 (689475), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Сверлильная. Сверлить последовательно два отверстия. Операция выполняется на станке модели 2Б118.

Расчет припусков на механическую обработку, операционных размеров, размеров и массы заготовки

Определение припусков на обработку - ответственная задача, решение которой влияет на ход технологического процесса и его технико-экономическую эффективность.

Наиболее точным методом решения этой задачи является расчетно-аналитический. С помощью этого метода в курсовом проекте выполняются расчеты припусков на обработку основных поверхностей.

После расчета припусков устанавливают операционные размеры и размеры заготовки. По полученным размерам вычисляют объем и массу исходной заготовки и коэффициент использования материала (КИМ).

Проектирование станочных операций. Выбор оборудования

Для массового и крупносерийного производства выбирают специализированные и специальные станки. Например, для производства деталей типа «корпус» применяют: для отрезки прибыли и сверления центрового отверстия - полуавтоматы «ПЦО-130», «ПЦО-150», на операциях обтачивания наружных поверхностей - гидрокопировальные полуавтоматы моделей 1Б732 и серии «КМ» (КМ-130...КМ-145, КМ-816, КМ-817), на операциях обработки внутренних поверхностей - полуавтоматы «Таран-130», «Таран-150», «Копир-130», «Копир-150», «Финал-130», «Финал-150», «ПИК-150», для обработки торцев - полуавтоматы «ПТО-130», «ПТО-150», для обтачивания центрующих утолщений - полуавтомат «Цилиндр», для обработки ведущих поясков - полуавтомат «Контур», для нарезания резьб - полуавтомат «ТР-5», для сверления стопорных отверстий - агрегатные станки и т.д.

При меньших программах выпуска деталей используют специализированные станки и станки общего назначения: гидрокопировальные, токарно-операционные станки и полуавтоматы (например, «ТР-6»), а также универсальные станки, в том числе и станки с ЧПУ.

Выбор станочных приспособлений

Станочные приспособления должны обеспечивать точное базирование, быстрое и надежное закрепление заготовок на станках.

В массовом и серийном производстве деталей газодинамических устройств обычно применяют специальные цанговые и кулачковые оправки и патроны с пневмо- и гидроприводом. В мелкосерийном производстве возможно применение типовых и универсальных приспособлений.

Выбор режущих инструментов

Режущие инструменты должны отвечать следующим требованиям: высокая режущая способность, стабильность качества, высокая стойкость, благоприятные условия отвода стружки, технологичность изготовления инструмента, простота конструкции и возможность настройки инструмента на размер вне станка. В условиях серийного производства чаще используют универсальные стандартные и реже - специальные режущие инструменты, в массовом производстве наряду со универсальными выгодно применять высокоэффективные специальные инструменты.

На токарных станках применяются резцы с напаянными пластинами и резцы с многогранными неперетачиваемыми пластинами (МНП) из твердого сплава (Т5К10, Т15К6, Т30К4 для обработки стали и ВК4, ВК6 для обработки чугуна или сверхтвердых материалов). У МНП предусматривают стружкозавивающие канавки для дробления стальной стружки, для повышения надежности предусматривают твердосплавные опорные подкладки, для повышения стойкости можно применять покрытие карбидом титана.

На станках с ЧПУ выгодно применять универсальные резцы, которыми можно обрабатывать все наружные поверхности детали; это сокращает число инструментов и повышает производительность. Для контурной обработки применяют пластины с параллелограммной или трехгранной пластиной. Размеры МНП таковы, что поворот пластины или замена ее пластиной того же типа не изменит данных программирования.

Резцы из СТМ (композиты 01, 05, 10 и др.) позволяют обрабатывать материалы любой твердости, даже после термообработки, на высоких режимах резания. Они обладают высокой стойкостью, что важно при использовании их в автоматизированном производстве.

Для сверления используют быстрорежущие сверла стандартные, но лучше применять сверла повышенной точности короткие (для большей жесткости), подвергнутые электроискровому упрочнению (повышает стойкость в 2—2,5 раза), и сверла четырехленточные. При значительной годовой программе выпуска применяют комбинированные ступенчатые сверла.

Фрезерование плоскостей осуществляют торцовыми насадными фрезами с пятигранными неперетачиваемыми пластинами. для обработки по контуру — фрезы хвостовые разных конструкций из быстрорежущей стали, твердых сплавов, сверхтвердых материалов.

Выбор вспомогательных инструментов

Вспомогательный инструмент предназначен для установки и закрепления режущего инструмента на станке. Он должен отвечать следующим требованиям: обеспечивать надежную и точную установку режущих инструментов, иметь высокую жесткость, позволять быструю смену режущего инструмента после затупления и предварительную настройку на заданные размеры вне станка.

На токарных станках с ЧПУ применяют револьверные инструментальные головки, шестипозиционные головки с креплением режущих инструментов в ее пазах. На некоторых станках режущие инструменты крепятся в резцедержателях с цилиндрическим хвостовиком, который устанавливается в гнездо головки, затем, после регулировки положения, закрепляются специальным зажимом.

Выбор контрольно-измерительных средств

Среди технологического оснащения важное место занимают средства для измерения и контроля качества заготовки после выполнения одной или группы технологических операций: контрольные приспособления и контрольно-измерительные инструменты. Выбор их зависит от типа производства, вида заготовки и программы выпуска, параметров и показателей, подлежащих контролю. Обязательными показателями процесса контроля являются точность и достоверность измерений, трудоемкость контроля и его стоимость, полнота, периодичность, продолжительность и др.

При выборе средств контроля рекомендуется максимально использовать типовые и стандартные средства технического контроля, такие, как предельные калибры (пробки и скобы), шаблоны разного вида и назначения, стандартные контрольные приспособления (контрольные центра, индикаторы и др.), эталоны шероховатости, а при необходимости применять специальную оснастку для контроля, приборы и специальные контрольные приспособления.

Назначение режимов резания

Оптимальные режимы резания обеспечивают наибольшую производительность труда при наименьшей себестоимости технологической операции при требуемом качестве обработки.

Техническое нормирование операций

Целью технического нормирования операций является установление технически обоснованных норм времени, которые являются важными исходными данными для экономических и организационных расчетов при проектировании участка механического цеха.

Штучное время операции

T_шт = T_о + T_в + T_орг + T_тех + T_отд,

где T_o - норма основного времени операции, определяемого суммированием основных времен всех технологических переходов операции, T_o=T_oi;

Т_в - норма вспомогательного времени операции, которое для операций на автоматизированных станках состоит из двух частей:

• вспомогательного автоматического времени Т_ва, необходимого для выполнения вспомогательных, автоматически выполняемых перемещений исполнительных органов станка (позицирование, подвод и отвод инструментов, автоматическая смена инструментов и др.);

• вспомогательного ручного времени Т_вр, расходуемого рабочим- оператором;

Т_орг—время организационного обслуживания рабочего места;

Т_тех— время технического обслуживания рабочего места;

Т_отд —время на отдых и личные потребности.

Библиографический список

1. Гжиров Р.И. Оборудование для механической обработки заготовок деталей изделий.: Учебное пособие - М.: Машиностроение, 1979.-224 с.

2. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск: Вышэйшая школа, 1983. 255 с.

3. Данилевский В. В. Технология машиностроения. М.: Высшая школа, 1984. 416 с.

4. Коганов И. А. Станкеев А.А. Расчет припусков на механическую обработку. Тула, 1965.

5. Краткий справочник металлиста/ Под ред. П. Н. Орлова и Е. А. Скорохода. М.: Машиностроение, 1987. 960 с.

6. Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени и времени на обслуживание рабочего места на металлорежущих станках. Массовое производство. М.: Экономика, 1988. 365 с,

7. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на работы, выполняемые на металлорежущих станках с программным управлением. М.: НИИтруда, 1980. 209 с.

8. Справочник технолога-машиностроителя/ Под ред. А. Г. Косиловой, Р, К. Мещерякова, М.: Машиностроение, 1986. Т. 1. 656 с., Т. 2. 496 с.

Приложение 1

Приложение 2

Приложение 3

Приложение 4

Характеристики

Список файлов курсовой работы