123216 (689399), страница 4
Текст из файла (страница 4)
Толщина покрытия должна быть 1,0…1,2 мм при диаметре стержня 3 мм, т.е. после покрытия диаметр электрода будет 5,0…5,4 мм; 1,25…1,4 мм – при диаметре стержня 4 мм и 1,5…1,7 мм – при диаметре стержня 5 мм. Отношение массы покрытия к массе стержня для электродов всех диаметров составляет примерно 35 %.
Чугун, наплавленный таким электродом, поддается механической обработке твердосплавным режущим инструментом. Сварку производят участками. Каждый участок для снятия напряжений и уплотнения металла шва подвергают непосредственно после сварки ковке молотком вручную.
Швы выполняют не менее чем в два прохода. Заварку трещин ведут обратноступенчатым способом.
Сварку осуществляют на постоянном токе при обратной полярности. Сварочный ток составляет примерно 25…30 А на 1 мм диаметра электрода. Сварку ведут короткими швами (примерно 30 мм) с охлаждением на воздухе до 600 С.
При ремонте корпусов определяют состояние резьбы в корпусе для ввертывания седел: проверяют чистоту обработки и плотность посадки седла. Резьба не должна иметь заусениц, выкрошенных ниток, вмятин и др., а также следов износа рабочим веществом. Резьба должна быть чистой, шлифованной и соответствовать 2-му классу точности. Плотность посадки резьбы проверяют при отвинчивании и завинчивании седел, которые должны отвинчиваться или завинчиваться с некоторым усилием (плотная посадка).
При ремонте корпусов определяют состояние резьбы под шпильки. Если резьба изношена и толщина стенки между шпильками достаточна, то нарезают новую резьбу несколько большего размера и изготовляют под этот размер шпильку. Если толщина стенки мала, то в отверстие под шпильку впрессовывают цилиндрик и, заваривают его в двух сторон, высверливают в нём отверстие и нарезают резьбу под шпильку.
Вывертывание дефектных шпилек иногда представляет трудности, особенно это относится к шпилькам, часть которых отломана. В последнем случае в шпильке просверливают отверстие на глубину 10…15 мм и делают его квадратным, после чего вставляют квадратный стержень и ключом вывертывают шпильку из корпуса. Иногда приваривают к шпильке стержень и затем вывертывают её.
2.2.4 Ремонт седел и затвора
На износ рабочих поверхностей седел и затвора оказывают влияние два фактора: коррозия и эрозия.
Коррозия проявляется в разрушении поверхностей указанных деталей под действием протекающего вещества, химически взаимодействующего с материалами, из которых детали изготовлены. Степень разрушения можно уменьшить соответствующим подбором материалов, идущих на изготовление седел и затвора.
Эрозия проявляется в разрушении поверхностей седел и затвора вследствие истирающего воздействия рабочего вещества. Эрозия особенно проявляется в условиях, когда клапан открыт ещё мало, так как при этом образуется узкий кольцевой проход между седлами и затвором и истирающее воздействие рабочего вещества возрастает. Эрозийный износ возникает и при неправильном выборе материала для изготовления седел и затвора или несоблюдении режимов их термической обработки.
В результате процессов коррозии и эрозии изменяется конфигурация седел и затвора исполнительного устройства, что нарушает характеристику последнего. Кроме того, появляются недопустимый пропуск протекающего вещества при полностью закрытом исполнительном устройстве. Односторонние разрушения рабочей поверхности седел приводят к искривлению штока и возрастанию трения затвора в опорных направляющих втулках, что вначале вызывает увеличение зоны нечувствительности, а затем – полное прекращение перемещений затвора.
Для восстановления изношенных уплотнительных поверхностей седел и затвора применяют наплавку легированными электродами, что сокращает расход дефицитных легированных сталей. Наплавку седел и затворов клапанов, работающих при высокой температуре протекающего вещества, целесообразно производить электродами, предназначенными для дуговой сварки высоколегированными сталями с особым свойствами. Покрытие должно быть толстое или особо толстое.
Наплавку электродами седел и сплошных затворов производят следующим образом.
1. Поверхности седел или затвора, подлежащих наплавок, тщательно очищают от налётов грязи, ржавчины и окалины, после чего зачищают до металлического блеска. Если подготовку деталей под наплавку производят резцом, то затем зачищают острые кромки и глубокие риски, так как кромки в процессе наплавки быстро сгорают и способствуют шлакообразованию, что ведет к образованию пор в наплавленном слое. Канавки под наплавку не должны иметь прямых и острых углов.
2. Седло или затвор, подлежащий наплавке, устанавливают так, чтобы наплавливаемый участок находился в горизонтальном положении.
3. Наплавку производят постоянным током при обратной полярности (на электроде «плюс»). Режимы дуги устанавливают в зависимости от размеров седел и затвора и диаметра электродов (например, 140 А при электроде диаметром 4 мм и 180 А при электроде диаметром 5 мм). В процессе наплавки электрод держат под углом 10…150 к вертикали в сторону его перемещения (по направлению наплавляемого валика); электроду дают небольшие поперечные колебания с таким расчётом, чтобы путём беспрерывного и последовательного образования ванночек расплавленного металла седла или затвора и электрода под концом его образовался валик шириной 8…12 мм и высотой 3 мм.
Наплавку производят при возможно более короткой дуге непрерывном швом в одном направлении.
4. С поверхности первого наплавленного валика молотком сбивают шлак и зачищают металлической щёткой как сам валик, так и наплавляемую поверхность седла или затвора, прилегающую к валику. Недостаточно полное удаление шлака, брызг металла и т.п. затруднит наложение второго валика и приведёт к пористой и неровной его наплавке.
5. Повторяя операции пп. 3 и 4, наплавляют второй валик (второй слой). Общая высота наплавки составит 4…6 мм. Наплавку опять ведут в том же направлении, при этом начало шва перекрывают на длине 10…15 мм.
Наплавку продолжают до получения нужной величины наплавленного слоя с припуском на механическую обработку не менее 3 мм на каждую сторону и 3…5 мм по высоте. На поверхности наплавленного слоя допускается некоторое количество мелких пор и раковин диаметром не более 1 мм при условии, что они будут удалены при последующей механической обработке.
6. Наплавленное седло или затвор подвергают термической обработке – отпуску при температуре 500…5500 С с выдержкой при этой температуре в течение 2 ч с последующим остыванием (вместе с нагревательной печью).
Наплавленный сплошной затвор устанавливают на токарный станок и обрабатывают под шаблон, вначале снимая лишний металл резцом, затем – личным бархатным напильником, тонкой стеклянной бумагой, и полируют полировочной пастой.
Окончательную расточку наплавленных седел производят совместно с корпусом на токарном станке. Для этого седла завинчивают в корпус клапана с захлесткой в резьбе и до получения герметичности плоских уплотнительных поверхностей (возле резьбы).
При изготовлении нового седла или обработке наплавленного седла на токарном станке допускается эксцентриситет пропускного (посадочного) отверстия и резьбовой окружности седла не более 0,02 мм на 100 мм длины диаметра.
Для выверки конфигурации седел нужны два шаблона – шаблон профиля верхнего седла и шаблон профиля нижнего седла. Изготовление этих шаблонов не представляет сложности, так как по существу у седла важно лишь выдержать профиль посадочной поверхности, её месторасположение и диаметр прохода. Вид профиля входной части седла особого значения не имеет, однако чаще всего входной раструб выполняют плавно скругленным.
Для выверки конфигурации сплошного затвора необходимы три шаблона: шаблон верхней пробки, шаблон нижней пробки и шаблон для обеспечения точного расстояния между посадочными конусами верхней и нижней пробок. Эта работа относится к лекальным работам второго класса, т.е. выполняется высококвалифицированным лекальщиком.
Профиль седел и полых затворов можно построить на основании чертежей и таблиц к ним (см. А.А. Смирнов Справочное пособие по ремонту приборов и регуляторов).
Если сплошной плунжер непригоден к эксплуатации и не может быть наплавлен, то его удаляют из клапана и по шаблонам изготовляют новый плунжер. Для этого круглую болванку из соответствующей стали устанавливают на токарном станке, обрабатывают по чертежу (шаблону) в чистоте нерабочие части затвора и верхнюю часть большой пробки с посадочным конусом, по шаблону вытачивают посадочный конус нижней пробки. Затем с запасом обтачивают с помощью напильника и стеклянной бумаги профили большого и малого регулирующих органов, сверяя с шаблоном. После этого весь плунжер, кроме торцов, полируют полировочной пастой.
3. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ С ПРИБОРАМИ
Общие положения
На должность слесаря, занятого на эксплуатации приборов КИП и А, допускаются лица прошедшие соответствующее обучение, сдавшие экзамен и имеющие удостоверение на право выполнения работ по эксплуатации КИП и А, а также прошедшие инструктаж на рабочем месте по безопасным методам работы.
На самостоятельную работу слесарь занятый на эксплуатации приборов может быть допущен только после двух недельной работы в качестве дублера слесаря.
Перед началом работы:
3.1. Проверить исправность средств индивидуальной защиты, комплектность и исправность инструмента, приспособлений и приборов. При работе применять их только в исправном состоянии.
3.2. Заступая на смену, необходимо ознакомиться с записями начальника смены за прошедшие сутки.
3.3. Для переноски инструмента к месту работы использовать специальную сумку.
3.4. Проверить, чтобы освещение рабочего места было достаточным и свет не слепил глаза. Пользоваться местным освещением напряжением свыше 36 В запрещается.
3.5. Если необходимо пользоваться переносной лампой в обычных условиях, ее напряжение должно быть не более 36 В. При выполнении газоопасных работ применять переносные светильники во взрывозащищенном исполнении или аккумуляторные лампы.
3.6. Внимательно осмотреть место работы, привести его в порядок, убрать все мешающие работе посторонние предметы.
Содержать в чистоте и порядке рабочее место и закрепленное за тобой оборудование и КИП.
3.7. Перед началом ремонтных работ непосредственно в производственном цехе, где установлены приборы, согласовывать с допускающим (зам. нач. цеха, энергетиком или начальником смены) разрешение работ в данном цехе.
3.8. Отключение и подключение приборов и оборудования от питания электротоком первичной сети (от распределительного пункта, щита и др.) разрешается производить только электромонтером этого цеха.
3.9. Для предупреждения случайного включения приборов в электросеть потребовать от электромонтера цеха удаления предохранителя сети электропитания приборов и оборудования, а при капитальном ремонте отсоединения и изоляции концов проводов, питающих данное оборудование. На месте, где произведено отключение вывесить предупредительный плакат «НЕ ВКЛЮЧАТЬ – РАБОТАЮТ ЛЮДИ!»
3.10. Перед началом работы вблизи работающего агрегата и оборудования убедись в безопасности и предупреди мастера о своём местонахождении и содержании работы.
Во время работы:
3.11. Перед установкой или снятием приборов и оборудования необходимо перекрыть импульсные линии с помощью крана или вентиля. Открытые концы металлических трубок должны быть заглушены пробкой, а резиновые – специальными зажимами.
3. 12. Перед осмотром, чисткой и ремонтом приборов, находящихся в эксплуатации, принимать меры, исключающие возможность попадания под напряжение.
3.13. Работая в бригаде, согласовывать свои действия с действиями других членов бригады.
3.14. Разборку приборов и оборудования производить последовательно. Открепляя узел, деталь, следить за тем, чтобы не упали сопрягаемые узлы и детали.
3.15. При работе и ремонте вставать на случайные предметы запрещается.
3.16. При ремонте на высоте пользоваться только исправными лестницами и стремянками.
3.17. После каждого ремонта, ревизии, связанных с газовым оборудованием, необходимо поверить все соединения на плотность (на утечку газа) с помощью мыльного раствора.
Применять для этого огонь запрещается.
3.18. Для поверки наличия напряжения пользоваться исправным вольтметром или специальной контрольной лампой, оборудованной в соответствии с требованием правил электробезопасности.
3.19. Производить чистку, ремонт приборов и оборудования под напряжением запрещается.
3.20. Щиты и шкафы КИП закрывать на замок.
3.21. Систематически следить за исправностью манометров и напоромеров; не допускать случаев их эксплуатации в неисправном состоянии или с просроченным сроком освидетельствования.
3.22. Производить какие либо работы под давлением газа, пара, сжатого воздуха и др. (снятия манометров, разъединения импульсов, набивка сальников и др.) запрещается.
3.23.При продувке газовых импульсных линий соединенную с импульсом резиновую трубку вывести из помещения. Продувка импульсов с выбросом газа в помещение запрещается.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
