122877 (689276), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

1.3. Анализ технологичности детали.

Количественная оценка технологичности:

Коэффициент точности обработки.

где, АСР - средний квалитет точности обработки

ni число размеров чертежа соответствующих квалитетов точности

- 2 размера по 9 квалитету

- 51 размеров по 14 квалитету

Деталь технологична, так как К т.ч. > 0,8

Коэффициент унификации конструктивных элементов.

где, Qэ.у. – количество унифицированных элементов.

Qэ. – общее число конструктивных элементов.

радиуса сопряжения: R8 – 108, R15 – 9; R3 – 63; R10 – 2;

отверстия: ø30Н9 – 1, ø18Н9 – 1.

Деталь не технологична, так как значение коэффициента унификации < 0,6.

Коэффициент использования материала.

где, Мd – масса детали по чертежу

Мз – масса заготовки с возможными технологическими припусками

Деталь технологична, так как КИМ > 0,7

Коэффициент шероховатости.

где, БСР – средняя шероховатость поверхностей.

ni число поверхностей, соответствующих шероховатости обработки.

- шероховатость 4 – 138

- шероховатость 5 – 320

Деталь технологична, так как коэффициент шероховатости > 0,16

Качественная оценка технологичности:

1. Все поверхности доступны для обработки.

2. Средняя обрабатываемость резанием.

3. Можно применять универсальное оборудование и универсальную оснастку.

4. Точность и шероховатость поверхностей соответствуют.

5. Возможно получение заготовок с высоким КИМ.

6. Для изготовления возможно применение высокопроизводительных методов обработки.

7. Обработка с одной базы не возможна.

Вывод: по основным показателям деталь «Балка наружная шпангоута 42» технологична.

1.4. Выбор и обоснование типа производства.

Для определения типа производства можно

использовать годовой объем выпуска и массы детали по таблице №4.

Таблица 4

Масса детали – 1,535 кг

Объем выпуска – 650 шт.

Определен тип производства – среднесерийное.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска, чем в единичном типе производства. При серийном производстве используются универсальные станки, оснащенные как специальными, так и универсальными и универсально-сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия. В серийном производстве тех. процесс изготовления изделия преимущественно дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках.

При серийном производстве обычно применяют универсальные специализированные, агрегатные и другие металлорежущие станки. При выборе технологического оборудования специального или специализированного, дорогостоящего приспособления или вспомогательного приспособления и инструмента необходимо производить расчеты затрат и сроков окупаемости, а так же ожидаемый экономический эффект от использования оборудования и технологического оснащения.

Раздел 2

Технологическая часть.

2.1. Выбор вида и методы получения заготовки.

В современном производстве одним из основных направлений развития технологии механической обработки является использование черновых заготовок с экономичными конструктивными формами, обеспечивающими возможность применения наиболее рациональных и экономичных методов и способов обработки, т.е. обработки с наименьшими производственными отходами.

Выбор вида заготовки для механической обработки во многих случаях является одним из весьма важных вопросов разработки процесса изготовления детали.

Правильный выбор вида и метода получения заготовки зависит от способа ее изготовления и влияет на число операций и переходов. Вид заготовки в значительной степени определяет дальнейший процесс обработки.

При решении этого вопроса надо стремится к тому, чтобы форма и размеры исходной заготовки были максимально приближены к форме и размерам детали.

В качестве заготовки в базовом технологическом процессе принята заготовка, получаемая штамповкой. Штамповка повышает точность размеров, обеспечивает хорошее качество поверхностей.

Принимаемая в расчет требования тех. условий и исходя из суммарной минимальной стоимости получения детали, отвечающей прочностным характеристикам, выбираем заготовку, получаемую горячей штамповкой.

Повышенная точность размеров штамповок достигается постоянством хода пресса и определенности нижнего положения ползуна, что позволяет уменьшить отклонения размеров штамповок на высоте; штамповки не контролируют на сдвиг, так как в конструкции пресса и штампа предусмотрено надежное направление ползуна направляющих станины, а для точного совпадения верхней и нижней части штампа – направляющие колонки и втулки. Этот метод позволяет увеличить коэффициент использования материала, вследствие более совершенной конструкции штампов, снабженных верхним и нижним выталкивателями, что позволяет уменьшить штамповочные уклоны, припуски, напуски и допуски и, тем самым, приводит к экономии металла, уменьшению последующей обработки штамповок резанием.

Перед штамповкой исходный материал готовят к обработке – производят зачистку металла, разрезают на части, выбирают температурный режим и тип нагревательного устройства. Зачистка металла от поверхностных дефектов предупреждает появление брака в деталях.

2.2. Расчет припусков и размеров заготовки.

Аналитический метод.

В заводском технологическом процессе заготовку детали “Балка нижняя внутренняя шпангоута 42” получают путем горячей штамповки. Этот метод позволяет максимально приблизить форму и размеры заготовки к форме и размерам детали.

Определить припуск на ребро, размер 3 мм

Таблица 4

Определяем суммарные отклонения расположения поверхности

L - длина заготовки, мм

1=Ку 0=0,06387=23,22 мкм

2=Ку 1=0,0423,22 =0,93 мкм

Ку - коэффициент уточнения

Черновой 0,06, чистовой 0,04

Определяем минимальные припуски

Zimin=(Rz+h)i-1+ i-1+ i

Rzi-1 - высота неровностей профиля на предшествующем переходе.

hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе.

i - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Z1min=(0,25+0,24)+0,387+0,11= 0,99 мм

Z2min=(0,12+0,12)+ 0,023+0,11= 0,37 мм

Определяем максимальные припуски

Zimax=Zimin+Ti-1

Z1max=0,99+0,6= 1,59 мм

Z2max=0,37+0,14= 0,51 мм

Определяем общий припуск на боковые стороны наружного контура

Zобщ= Z1max+ Z2max=1,59+0,6= 2,19 2,5мм

Определить припуск на толщину полотна, размер 2 мм

Таблица 4

Определяем суммарные отклонения расположения поверхности

Характеристики

Список файлов курсовой работы