105282 (683003), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Штучное время определяем по формуле:

Т_шт = Т_о + Т_в ( 1 + (_обс+_отл) / 100 ) , мин (18)

где Т_о - машинное время, мин;

Т_в - вспомогательное время, мин;

_обс = 3.5 мин - время на обслуживание рабочего места;

_отл = 4 мин - время на отдых, мин.

Вспомогательное время - это время затрачиваемое на установку, закрепление и снятие заготовки.

Штучно - калькуляционное время определим по формуле:

Т_ш.к. = Т_шт + Т_п.з./ n , мин (19)

где Т_п.з. - подготовительно - заключительное время, мин;

n = 15000шт - пария деталей.

Расчет остальных норм времени ведем аналогично и результаты заносим в таблицу.

Таблица 5.3.1. Нормы времени.

5.3.3. Определение количества оборудования и степени его использования.

Расчетное количество станков, необходимых на каждой операции, для выполнения программы рассчитаем по формуле:

S_p = (t_шк * N ) / F_g * 60 , шт (20)

где t_шк - сумма штучно калькуляционного времени, мин;

N - годовая программа выпуска изделий, шт;

F_g = 4015 - действительный фонд работы оборудования, ч.

По полученным у нас результатам получаем

S_p = 13.12 * 15000 / (4015 * 60) = 1.8 = 2

Коэффициент загрузки оборудования определим по формуле

n_зi =S_p / S_np ; (21)

где S_пр = 5 шт - принятое количество оборудования.

n_зi = 2 5 = 0.4

5.4. Конструкция и расчет приспособления.

5.4.1. В качестве приспособления, на некоторых из операций моего технологического процесса, используется трехкулачковый клиновой патрон с пневмоприводом.

Принцип работы этого патрона упрощенно можно описать так: под действием сжатого воздуха клин перемещается и действует конусной частью на кулачек, который, в свою очередь, радиально перемещается. В следствии такого перемещения всех трех кулачков и происходит зажим/разжим заготовки.

5.4.2. Расчет приспособления на точность.

Для обеспечения необходимой точности детали при конструировании приспособления необходимо выбрать такую схему, при которой будет соблюдаться условие:

_доп (22)

где - действительное значение погрешности базирования заготовки в приспособлении;

_доп - допустимое значение погрешности базирования в приспособлении.

В нашем случае при зажиме крышки двигателя в патроне соблюдается принцип единства баз, то есть конструкторская и технологическая базы совпадают, следовательно = 0.

5.4.3. Расчет исходного усилия и определения основных параметров зажимного устройства.

Требуемую силу зажима на каждом кулачке определим по формуле:

W_o = K * P_z * (Sin /2) / (n * f) * D₁/D₂ , кгс (23)

где n = 3 - число кулачков;

K - коэффициент запаса;

P_z - окружная сила резания, кгс;

= 90 - угол призмы кулачка;

f = 0.35 - коэффициент трения на рабочих поверхностях кулачка;

D₁ = 80 мм - диаметр обрабатываемой поверхности.

D₂ = 205 мм - диаметр зажимаемой поверхности.

К = К_о * К₁ * К₂ * К_з * К_и * К₅ (24)

где К_о = 1.5 - гарантированный коэффициент запаса;

К₁ = 1.0 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

К₂ = 1.05 - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания

в следствии затупления инструмента;

К_з = 1.2 - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при

прерывистом резании;

К_и = 1.0 - коэффициент непостоянства зажимного усилия;

К₅ = 1.0 - степень удобства расположения рукояток.

К = 1.5 * 1 * 1.05 * 1.2 * 1.1 = 2.0

По ГОСТ 12.2.029-77 минимальный запас надежности закрепления равен 2.5

W_o = 2.5 * 44 * 1 (3 * 0.35) * 80205 = 45Н

Рассчитаем необходимую силу привода.

Q = n * k’ * (1 + 3*l/l₁ * f₁) * tg ( * ) * W_o , H (25)

где k’ - коэффициент учитывающий дополнительные силы трения в патроне

(k’ = 1.05)

l = 30мм - вылет клочка от его опоры до центра приложения силы зажима;

l₁ = 80мм - длина направляющей части кулачка;

=12 - угол клина;

=2 - угол трения на наклонной поверхности клина;

f₁ = 0.12 - коэффициент трения в направляющих кулачка.

Рис. 2. Схема патрона с клиновым приводом.

Q = 3 * 1.05 ( 1 + 3 * 30 / 80 * 0.12 ) * tg(12+2) * 81 = 72H

Усилие на поршне равно усилию на штоке с учетом потерь на трение.

Q_шт = Q/n ; H (26)

где n = 0.95 - потери на трение.

Определим диаметр поршня

D_n = 4Q_пор / ( * P * n) ,мм (27)

где P = 45 - давление сжатого воздуха;

D = 4 * 76 * 10 / ( * 4 * 0.95) =16мм

Принимаем D = 20мм.

6. Расчет размерных цепей.

Изображение размерных цепей графов находится в графической части курсового проекта.

Так как, нам необходим определить пять технологических размеров, то по совмещенному графу составляем пять уравнений и сводим их в таблицу.

Таблица 6.1. Расчет размерных цепей.

Расчет цепей проведем в два этапа

1. Определение допусков (Т)

Для определения допусков на размеры B₆ и B₇ (TB₆ и TB₇) решим систему уравнений.

| A₃ = B₆

| A₁ = B₆ -B₇

| TA₃ = TB₆ = 0.3

| TB₇ = TB₆ - TA₁

TB₇ = 0.3 - 0.5

Последнее равенство невыполнимо.

Поэтому мы вынуждены принять TB₇ = 0.2

Получаем

TB₇ TA₁ + TB₈ = 0.3 - 0.2 = 0.1

Получаем допуск на размер TB₇ = 0.1

Принимаем TB₇ = 0.14 , что соответствует квалитету.

2) Определим номинальные величины и отклонения технологических отклонений.

Так как А₃ = В₆ , то принимаем В_6ном = 32.1 мм

Размер В₆ - наружный, поэтому его допуск располагается в системе вала.

В₆ = 32.1 _-0.3

Характеристики

Список файлов реферата