1 (682903), страница 2
Текст из файла (страница 2)
В то же время алюминий ухудшает технологичность стали при горячей и холодной прокатках. Уже при 0,08% алюминия наблюдается большое количество дефектов на кромках горячекатаных полос. Повышение концентрации алюминия ухудшает качество поверхности холоднокатаных полос.
Рис.3 Изменение удельных потерь в зависимости от концентрации кислоростворимого алюминия в стали.
С повышением содержания растворимого алюминия в стали до 0,03-0,05% удельные потери возрастают до максимального значения, при дальнейшем увеличении содержания алюминия они снижаются.[1]
Влияние азота.
Азот оказывает более вредные действия на магнитные свойства стали, чем углерод ухудшения Uc и Р. происходит благодаря образованию мелко дисперсных нитридов и карбидов. Не менее вредно сохранения азота в твердом растворе, в феррите являющегося причиной магнитного старения стали.
В стали этой группы легирования, легированной (кремний, алюминий, титан с азотом) связаны в стойкие нитриды. Это препятствует магнитному старению металла.
Влияние меди и никеля
В процессе выплавки медь и никель в раствор, так как они окисляются слабее железа. Увеличение содержания меди до 0,5% приводит к снижению технологичности обработки стали при прокатки и к возникновению поверхностных трещин.
При небольших присадках никеля улучшаются пластические свойства стали при горячей и холодной прокатке. Влияние никеля и меди на магнитные свойства стали при концентрации никеля-0,15% и меди-0,2% незначительные.[1]
Влияние хрома
Хром существенно ухудшает магнитные свойства металла, что объясняется образованием в стали устойчивых карбидов из-за большого сродства его к углероду, чем к железу. Концентрация хрома в стали не должна превышать 0,1%.[1]
Влияние титана
Титан используют как модификатор. Он является сильным нитрообразующим. Титан подавляет склонность металла к старению и сохранение высокого уровня магнитных свойств при содержании титана не более 0,02%.[1]
Влияние фосфора
Положительное влияние фосфора на уровень магнитных свойств связано с его расширяющим действием. Он обладает большим сродством с кислородом, что способствует очистки стали от этой же вредной примеси, действие которой проявляется в образовании устойчивых мелкодисперсных оксидов ухудшающих магнитные свойства стали. В условиях производства изотропной стали фосфор при нормализации способствует уменьшению удельных потерь и выхода марочности 2311 и 2312 содержащих 1,8-2,8% кремния.
При обезуглероживающе-рекристаллизационном отжиге в стали с содержанием фосфора 0,015% и кремния 1,8-2,8% происходит улучшение магнитных свойств но незначительно.
2.4 Влияние различных факторов обработки, на улучшение технологических свойств изотропной электротехнической стали.
Улучшение магнитных свойств изотропных электротехнических сталей является основным способом приводящим к экономии электроэнергии.
Поэтому во всех развитых странах для повышения качества этих сталей ведутся интенсивные исследования и делаются значительные капитальные вложения в оборудование и совершенствование технологии.
Исследования по совершенствованию технологии производства изотропных электротехнических сталей проводят совместно АО НЛМК и ЛГТУ.
В данном разделе рассмотрены патенты на способы получения изотропной электротехнической стали третьей группы легирования толщиной 0,5 мм с повышенной магнитной индукцией в сильных полях при минимальной ее анизотропии и низкими удельными потерями. Целью этих изобретений является интенсификация процесса термической обработки и улучшения магнитных свойств изотропной электротехнической стали.
| N п/п | Страна | Классификация и индекс | Наименование источника. | Наименование статьи авторы и дата опубликования. | Краткое содержание и основные положения статьи. |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| 1 2 | Россия Россия | МКИ6 С21D8/12 МКИ6 C21D8/12 | Патент N 2079559/02 Заявка на патент N94003489/02 | Способ получения изотропной электротехнической стали. Франценюк Л.И. Шаршаков И.М., Логунов В.В., Гвоздев А Г., Карманов В.П. АО НЛМК Опубликовано 20.05.97. Бюл.N14 Способ получения стали с высокими электромагнитными свойствами и повышенной изотропией Франценюк И.В., Казаджан Л.Б., Настич В.П., Лосев К.П., Миндлин Б.И., Парахин В.И. АО НЛМК Опубликовано 10.10.95 Бюл.N28 | Изобретение относится к металлургии, в частности к производству специальных сталей и сплавов, а именно к получению холоднокатаной изотропной электротехнической стали. Для улучшения магнитных свойств электротехнической стали, содержащей 0.6-3.2%SI, 0.3-0.6%Al, 0.01-0.05%C, после окончательного рекристализационного отжига на поверхность полосы стального листа наносят кремний содержащий порошок с обработкой ее электронно-лучевым способом и последующей термической обработкой, обеспечивающим получение в стали 8,5-8,0% кремния. Использование: получение холоднокатаной полосы толщиной 0,5 мм из изотропной электротехнической стали с содержанием в масс. %: 0.8-3.3 Si, 0.1-0.5 Al, 0.03-0.06 C, 0.1-0.5Mn, 0.005-0.15 P, серы не более 0,006,хрома и никеля не более 0,006 каждого, меди не более 0,15, железо остальное по технологии с использованием агрегата непрерывного отжига. После холодной прокатки полосы в линии АНО обезжиривают, промывают и подвергают в проходной печи обезуглероживающему отжигу при температуре 800-10500С в азотоводородной атмосфере с регламентированным уменьшением по мере снижения концентрации углерода в металле отношения содержания паров воды к содержанию водорода Рн2о : Pн от 0,26 до 0,006, а нагрев до температуры начала обезуглероживания осуществляют в атмосфере с соотношением РНО.: РН. равным 0,4-0,6 |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| 3 4 | Россия Россия | МКИ6 C21D2/12 МКИ6 С21D8/12 | Заявка на патент N94003490/02 Патент N4901799/02 | Способ получения изотропной электротехнической стали. Франценюк И.В., Франценюк Л.И., Гофман Ю.И., Рябов В.В., Настич В.П., Миндлин Б.И., Шаршаков И.М., Гвоздев А.Г., Логунов В.В., Заверюха А.А., Карманов В.П.. АО НЛМК Опубликовано 20.05.95 Бюл.N26 Способ получения электротехнической стали. Гольдштейн В.А., Ницкая С. Г.,Мизин В. И. Эйнгорн Э. Я., Ивашин В.И., . Настич В.И. Калинин В.И. Миндлин Б.И., АО НЛМК Опубликовано 27.09.95.БюлN27 | Изобретение относится к области изыскания новых способов получения стали, в частности к получению изотропной электротехнической стали. В листах или рулонах толщиной 0,5 мм с повышенной магнитной индукцией. В сильных полях при минимальной ее анизотропии и низкими удельными потерями. Целями изобретения является интенсификация процесса термической обработки и улучшение магнитных свойств изотропной стали. Поставленная цель достигается проведением обезуглероживающего отжига радиоционно-термической обработки, потоком релятивистских электронов, позволяющих нагревать полосу с высокой скоростью в интервале 600-12000С. Эту обработку проводят после холодной проводят после холодной прокатки с последующим обезуглероживающим-рекристализационным отжигом, магнитная индукция увеличивается 0,05 Тл. Способ включает горячую и холодную прокатку в промежуточной толщине 2,8-0,6мм проводят термическую обработку со скоростью 100-10000С/с на регламентируемых участках протяженностью, определяемой по зависимости: L=LИЗ(1-/100)A, где LИЗ-наминальная длина изотропного участка номинальная длина изотропного участка Номинальная длина изотропного участка; - величина обжатия при окончательной прокатке, %, А и100 постоянные коэффициенты, А абсолютная ошибка измерения, относительная величина которой равна 10%. Затем проводят окончательную прокатку с обжатием 40-87% и обезуглероживающий и высокотемпературные отжиги |
| 5 | Россия | МКИ6 C21D8/12 | Патент N92010506/02 | Способ изготовления изотропной и релейной электротехнической стали Цырлин М. Б Соколовский Н. Я Николаев И.Н. НПО Эста .Опубликовано 09.07 95 Бюл.N19 | .Изобретение относится к производству электротехнической стали и нелегированной тонколистовой стали. Предложенный способ включает в себя: горячую прокатку, двухкратную прокатку, с промежуточными и заключительными рекристаллизационными отжигами, содержание углерода в стали поддерживают в диапазоне 0,002-0,015%, а степень деформации второй холодной прокатки выполняют равной 0,6-1,2% |
3.Расчет оборудования и проектирование отделения.
3.1 Технико-экономическое обоснование выбора основного, дополнительного и вспомогательного оборудования.
Основное оборудование- это оборудование на котором выполняются основные операции термической обработки: печи, агрегаты с различными источниками тепла, установки для прямого нагрева током, оборудование для закалки.
Дополнительное оборудование служит для выполнения операций обработки: травильные баки, моечные машины, дробеструйные аппараты, оборудование для контроля продукции, сварочное оборудование.
Вспомогательное оборудование служит для получения контролируемых атмосфер.
Теплоэнергетическое силовое оборудование: двигатели, вентиляторы, компрессоры, насосы холодильные установки, трубопроводы, электросеть.[6]
Подъемно-транспортное оборудование включает в себя следующие виды краны и подъемники всех типов, конвейеры, транспортеры, электро-и мотокары, механизмы загрузки и разгрузи.
Применение в качестве основного оборудования агрегата непрерывного отжига, работающему по непрерывному режиму, более рационально, так как это увеличивает выпуск готовой продукции, повышает производительность агрегата, ускоряет процесс обезуглероживания, уменьшает расход тепла и потери металла. Поэтому в термических отделениях целесообразно строить и применять оборудование непрерывного действия.
В отделении непрерывного отжига в качестве источника тепла применяют электроэнергию. Это позволяет осуществлять тепловой режим термической обработки с точностью 5%. Кроме того электрические термические печи имеют регулируемый тепловой режим. Срок службы электрических печей более длительный. Значительно облегчено обслуживание печи, так как отсутствует система боровов, труб, а также высокая культура производства и гигиены труда.[6]
3.2 Расчет электрических и нагревательных элементов.
Источником тепла в печи являются электронагреватели. Общая установочная мощность электронагревателей составляет 6600 кВт.
Мощность одного электронагревателя 240 кВт: РНОМ=240 кВт
Так как мощность печи превышает 15 кВт, то печь конструируют трехфазной. Мощность одной фазы определяется по формуле:
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
