VDV-1572 (652564), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

Аналогичный расчёт проводится для станков ССБ-2А.

Бурение торцевых шпуров и шпуров для отделения монолитов от массива принимаем станками строчечного бурения типа ССБ-2А в количестве – 2 шт., оснащённых двумя перфораторами ПП-63В. Кроме того, для проходки щелей и устранения зажатых мест принимается станок СБУ-100Г в количестве – 1 шт.

6. СИСТЕМА РАЗРАБОТКИ И СТРУКТУРА КОМПЛЕКСНОЙ МЕХАНИЗАЦИИ.

1. Система разработки и технологическая схема горных работ.

Учитывая горно-геологические условия месторождения, мощность и физико-механические свойства полезного ископаемого и вскрышных пород, технологические особенности добычи блочного камня, а также опыт разработки подобных месторождений, принимается транспортная система разработки месторождения с внешним расположением отвалов вскрышных пород.

Технологическая схема добычных работ предусматривает получение товарных блоков в две стадии и включает стадии отделения от массива монолитов и разделку их на блоки нужных размеров.

Вертикальный транспорт блоков принят самоходными стреловыми кранами, перевозка блоков на склад и окола на переработку или на склад технологическим автотранспортом. Транспортировка попутного ископаемого (каолины и суглинки) – автотранспортом потребителя.

Отделение монолитов от массива производится в основном с помощью НРС. Разделка монолитов на блоки производится с помощью гидроклиновой установки СМП-075. Пассировка блоков - пневматическими молотками. Разрыхление скальной вскрыши и проходка траншей производится с помощью НРС. В качестве погрузочного оборудования приняты одноковшовые экскаваторы ЭО-4111Б, краны автомобильные самоходные КС-5363.

В связи со специфическими условиями карьера блочного камня (небольшой объём работ по погрузке) для погрузки окола, отходов и вскрыши принимается один одноковшовый экскаватор ЭО-4111Б с ковшом ёмкостью 1 м³, для отгрузки попутного ископаемого и в качестве резерва такой же экскаватор.

Ширина рабочей площадки добычных уступов при двустадийной схеме добычи блоков согласно «Нормам технологического проектирования предприятий промышленности по добыче и обработке облицовочных материалов из природного камня» (НТП), п. 6.2. составляет:

,

где: А=3 м – ширина отделяемого монолита;

П₁=10 м – ширина полосы безопасности;

П_р=10 м – ширина полосы для разделки монолитов на блоки;

П_п=4,5 м – ширина транспортной полосы для автосамосвалов;

П_о=2,25 м – ширина обочин при однополосном движении;

П_в=7 м – ширина полосы для размещения вспомогательного оборудования;

П_б=3 м – ширина полосы безопасности по верхней бровке нижележащего уступа.

Отсюда Ш₁=42,5 м.

Ширина рабочей площадки уступа мягкой вскрыши Ш₂=30 м.

Основные параметры системы разработки, увязанные с технологией горных работ, приводится в таблице 6.1.

Таблица 6.1.

6.2. Расчёт количества добычных экскаваторов.

Сменная производительность расчитывается по формуле:

,

где: Т_см=480 – продолжительность смены, мин;

Т_пз=35 – время подготовительно-заключительных операций, мин;

Т_лн=10 – время на личные надобности, мин;

Т_пс=5 – время погрузки, мин;

Т_уп=2 – время установки под погрузку, мин;

Q_к – объём горной массы в ковше экскаватора, м3.

,

Число ковшей n_к определяется:

,

где С_т – грузоподъёмность автосамосвала КрАЗ-256Б.

Техническая производительность:

,

где: К_р=1,4 – коэффициент разрыхления породы в ковше экскаватора; К_н=0,75 - коэффициент наполнения ковша экскаватора.

Количество экскаваторов определяется по формуле:

,

где: Q_{см пр} - сменная производительность предприятия, м3/см;

К_пер - коэффициент неравномерности подачи транспорта;

К_и - коэффициент использования оборудования во времени.

Принимаем один эксковатор ЭО-4111Б.

Коэффициент использования экскаватора за смену:

,

где: Qп – объём добычи для одного экскаватора за смену, м³/см;

Qэ – сменная производительность экскаватора, м³/см.

1. Завалка монолита.

Выход блоков из добытого карьере полезного ископаемого колеблется в границах 10-60%, что создаёт значительный объём сопутствующей горной массы, которая требует организации её погрузки и транспортирования. Указанные факторы обуславливают необходимость для большинства карьеров использовать технологическую схему с нижней погрузкой как наиболее эффективную для работы транспортных средств и погрузочных механизмов.

Отделённые от массива монолиты опрокидываются на подошву карьера на мягкое основание из щебня для последующей разделки.

Для опрокидывания монолитов и оттягивания их от забоя используется бульдозер ДЗ-101.

Для растягивания каната используются вспомогательные пневматические лебёдки ШВ-630-0,35П/ЛПР-3м/ в количестве 2 шт, устанавливаемые на кровле уступа.

1. Разделка монолитов на блоки.

Разделка монолитов на блоки нужных размеров производится невзрывным способом с помощью гидроклиновой установки СМП-075.

По линии раскола монолита через 0,4 – 0,5 м пробуриваются шпуры диаметром 36 мм. Расход бурения на 1 м3 горной массы составляет (по данным практики) 1,5 погонных метра. Бурение шпуров принято перфораторами ПР-30В.

Расчётный объём бурения в смену составит: 1,5*51,92=77,88 пог.м. Где 51,92 м³/см – сменная производительность карьера по горной массе.

Норма выработки бурильщика в породах IX группы составляет 23 м/см (НТП-77, п. 5.3.4). Расчётное количество перфораторов, задалживаемых в одну смену для разделки монолитов на товарные блоки составит: 77,88/23=4 шт.

Потребителями сжатого воздуха в карьере являются станки строчечного бурения и перфораторы.

Расчёт потребности в сжатом воздухе представлен в таблице 6.2.

Таблица 6.2.

Потребность в сжатом воздухе составляет:

,

где: N – количество одновременно работающих механизмов; q – расход воздуха одним потребителем, м³/мин.; К – коэффициент одновременности работы.

Обеспечение работ сжатым воздухом предусматривается с помощью передвижных компрессорных станций типа ДК-9М.

При производительности одного компрессора 10 м³/мин, число компрессоров в работе принимаем 3 шт. и один резервный.

1. Вертикальный транспорт блоков.

Основным оборудованием, которое используется для выемки и погрузки блоков и продуктов крупного размера, сопутствующих добыче, являются стреловые краны.

Для вертикального транспорта блоков приняты самоходные стреловые краны на пневмоходу КС-5363, грузоподъёмностью 25 тонн. В соответствии с объёмом работ принимаем два крана. Погрузочные работы выполняются машинистом крана.

Для выполнения вспомогательных работ (зачистка рабочих площадок, перемещения блоков и негабарита, окучивания окола) принимается два бульдозера ДЗ-101.

1. Организация добычных и погрузочных работ.

Добыча блоков принята по двустадийной схеме, включающей отделение монолитов, завалку его на подошву уступа и последующую разделку на блоки. Если же расстояние между трещинами невелико, добыча блоков организуется по одностадийной схеме, т.е. отделение блоков производится прямо в забое.

При одностадийной схеме высота уступа не должна превышать 1.5. м, а выкалывание блоков должно производится сверху вниз, ширина рабочей площадки на подуступе должна быть не менее 3-х метров.

Фронт работ каждого забойного рабочего должен быть не менее 10 м, а расстояние между кольщиками не менее 4 м.

На карьере применяется бригадная организация труда, при которой рабочие по добыче блочного камня сводятся в две комплексные бригады по 6 – 7 человек в каждой, и выполняют все работы, связанные с отделением монолитов, завалкой и разделкой их, а также обкалыванием блоков. Каждая бригада имеет собственный фронт работ, а сами работы ведутся в восьмичасовую рабочую смену.

Характеристики

Список файлов реферата