177570 (627457), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Nnp = 0 + (1100*2,0) + (1400*0,24) + (1700*0,04) + (1200*0,05) + (1300*0,008) + (2100*0,015) =

= 2200 + 336 + 68 + 60 + 10 + 31 = 2705ед.

Режим работы определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью в часах рабочей недели и смены, количеством смен. Продолжительность рабочей недели определяется трудовым законодательством, а смены - количеством рабочих дней в неделе. Предусматривается двухсменная работа.

Годовые фонды времени устанавливаются для рабочего оборудования и рабочего места, они подразделяются на номинальные и действительные.

Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется количеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель.

ФРВ_Н = (Д_К - Д_в - Д_п) * Ч_см - Ч_в * Д_пв - Ч_п * Д_пп

где Дк - дни календарные, день - 365;

Дв - дни выходные, день - 106;

Дп - праздничные дни, день - 11;

Чсм - продолжительность смены, час - 8;

Чв - время сокращения рабочей смены перед выходными днями (принимается в случае если фактическая продолжительность рабочей недели превышает установленную), час;

Чп - время сокращения рабочей смены перед праздничным днем, час.

ФРВн = (365 - 106 - 14) * 8 - (1 * 7) = 245 * 8 - 7 = 1953час

Действительный годовой фонд времени ФРВд - определяется, как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени в том числе отпусков, дней по болезни, на выполнение государственных обязанностей.

Продолжительность отпусков определяется трудовым законодательством и условиями труда.

Дни по болезни определяются как 2,5% от дней календарных.

Дни на выполнение государственных обязанностей определяются как 0,5 - 1% от дней календарных.

ФРВ_д = ФРВ_н - (Д_отп + Д_бол + Д_го) *8

ФРВ_д = 1953 - {28+ (365 * 0,025) + (365*0,005) }*8 =

= 1953 - (28 + 9 + 2) * 8 =1953 - (39 * 8) = 1953 - 312 = 1641час

Номинальный годовой фонд времени оборудования Фо. н - определяется аналогично номинальному годовому фонду времени рабочего, но с учетом сменности работы оборудования.

Действительный годовой фонд времени оборудования Фод определяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте (ч), выполняемом в рабочее время:

Фод =Фон * (1 - ηп)

Фон = ФРВн * кол-во смен

Фон = 1953*2 = 3906 ч

Фод = 3906* (1-0,05) = 3711ч

где ηп - коэффициент учитывающий потери времени на ремонт оборудования (принимается при односменном режиме работы 2-3%, при двухсменном 4-6%).

3. Расчет годового объема работ и состава работающих

Годовой объем работ. Годовым объемом работ называют время, необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятием, цехом, участком. При проектировании по укрупненным показателям объем работ определяется в человеко-часах по трудоемкости объекта ремонта по формуле

Тi = ti ∙kм * k1 ∙ k2 ∙ k3 ∙ Ni,

где Ti - трудоемкость i-го объекта ремонта; ti - трудоемкость ремонта автомобиля или агрегата базовой модели (ГАЗ-53А), чел-ч/капитальный ремонт; (прил.3) – 175, Ni - годовая программа i-го объекта ремонта, капитальный ремонт; к1 - коэффициент приведения, учитывающий величину годовой производственной программы /прил.4/; k2 - коэффициент приведения, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов (принимается равным 1.03-1.07); k3 - коэффициент приведения, учитывающий структуру производственной программы /прил.5/

Т_i а/м = 175*2*0,965*1,06*0,97*1100= 382002 (чел-ч)

Т_i дв = 35,18*2*0,965*1,06*0,97*1400 = 97737 (чел-ч)

Т_i кп = 7,88*2*0,965*1,06*0,97*1700 = 26583 (чел-ч)

Т_i пм = 9,33*2*0,965*1,06*0,97*1200 = 22218 (чел-ч)

Т_i зм = 9,47*2*0,965*1,06*0,97*1300= 24430 (чел-ч)

Т_i ру = 1,58*2*0,965*1,06*0,97*2100 = 6584 (чел-ч)

∑Т_i = 382002+97737+26583+22218+24430+6584 = 559554 (чел-ч)

Если величина производственной программы не совпадает с числовыми значениями таблицы, то коэффициент корректирования (далее норматив) определяется интерполяцией по формуле

K_Nпр = K_N2 + ( (K_N1 - K_N2) / (N₂ - N₁)) * (N₂ - N_пр)

К₁ = 0,95 + { (1,00 - 0,95) / (3000 - 2000) }* (3000 - 2705) = 0,965

Состав работающих.

Состав работающих включает: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, служащие, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).

Производственные рабочие.

К производственным рабочим относятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с выпуском продукции.

Различают списочный и явочный состав рабочих.

Списочный это полный состав рабочих, включающий как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по уважительным причинам. Явочный состав это количество рабочих, фактически явившихся на работу. Списочное количество рабочих в среднем на 10-12% превышает явочное.

Списочное количество рабочих определяется по формуле

Р_сп= ∑Тi/ ФРВ_д

Р_сп= 559554/1641 = 341 (чел)

Вспомогательные рабочие.

К вспомогательным относятся рабочие, не принимающие непосредственного участия в технологических операциях.

На предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей количество вспомогательных рабочих (Рвсп) этот процент принимается равным 25-35%, а на предприятиях по ремонту агрегатов 35-40% от Рсп.

Рвсп а = 341чел *0,3 = 102чел

Рвсп агр = 341чел *0,35 = 119чел

Рвсп = 102+119=221чел.

Руководители, специалисты, служащие. При расчетах по укрупненному методу принимаются следующие процентные соотношения отдельных категорий работающих от общего количества рабочих: руководители и специалисты в аппарате управления (Рр, с) - 17-19%; служащие (Рсл) - 5-6%; МОП и ПСО (Рмоп, псо) - 1%.

Рр. с 341чел * 0,17= 58чел.

Рсл = 341чел * 0,05 = 17чел.

Рмоп, псо = 341чел * 0,01 = 3чел

Общее количество работающих.

Р = Рсп+Рвсп+Рр, с+Рсл+Рмоп, псо. = 341 + 221 + 58 + 17 + 3 = 640чел

4. Методы организации производства

4.1 Расчет количества рабочих мест (постов)

Количество рабочих мест определяется исходя из принятого на предприятии метода организации производственных процессов. Выделяют поточные и непоточные методы. Непоточное производство предполагает организацию рабочих мест на участках, в цехах. Участки и цеха могут быть специализированы в технологической, предметной или смешанной формах.

Поточное производство предполагает организацию поточных линий. Это наиболее прогрессивная и эффективная форма организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Поточные линии целесообразно организовать на участках разборки и сборки узлов, агрегатов и автомобилей.

При непоточном методе организации производства количество рабочих мест рассчитывают по следующим формулам:

По годовому объему работ

П = Т_п / (ФРВ_д *Р_п*С),

Где Тп- трудоемкость работ выполняемых на рабочих местах (постах) на участках, в цехах (выбирается по данным распределения трудоемкости ремонта автомобилей, агрегатов по видам работ и заданного метода организации производства); Рп - количество человек одновременно работающих на рабочем месте (принимается равным от 2 до3 чел), чел; С - количество смен.

Павт = 382002/ (1641*3*2) = 39

Пдв = 97737/ (1641*2*2) = 15

Пкп = 26583/ (1641*2*2) = 4

Ппм = 22218/ (1641*2*2) = 3

Пзм = 24430/ (1641*2*2) = 4

Пру = 6584/ (1641*2*2) = 1

П_общ = 66 рабочих мест

Расчет поточных линий.

Определение такта поточной линии

При поточных методах работы количество рабочих и оборудования рассчитывается исходя из такта производства.

Тактом называется интервал времени, через который производится выпуск изделий одного наименования. В зависимости от типа поточной линии номинальный такт производства (rн) в минутах определяется по следующим формулам:

Для поточной линии периодического действия:

r_л = (T_л * 60) / (N_л * P_cp * П_л) + t_п

где Тл-трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии, чел-ч;

Nл - годовое количество объектов, ремонтируемых на поточных линии, ед.;

Рср - среднее число рабочих на одном посту поточной линии, чел (принимается от 2 до 4 чел

Пл - количество постов на линии (принимается от 2 до 5), ед;

tп - время передвижения автомобиля, агрегата с одного поста поточной линии на другой (принимается от 2 до 3 мин).

r_{л период (а/м)} = (382002*60) / (1100*4*5) + 3 = 22920120/ 22000 + 3 = 1045мин

r_{л период двиг} = (97737*60) / (1400*3*5) + 3 = 5864220/21000 + 3 = 282мин

r_{л период кп} = (26583*60) / (1700*2*2) + 2 = 1594980/6800 + 2 = 236мин

r_{л период пм} = (22218*60) / (1200*2*2) + 2 = 1333080/4800 + 2 = 280мин

r_{л период зм} = (24430*60) / (1300*2*2) + 2 = 1465800/5200 + 2 = 284мин

r_{л период ру} = (6584*60) / (2100*1*2) + 2 = 395040/4200 +2 = 96мин

Определение ритма производства.

Ритм производства это время, приходящееся в среднем на один капитальный ремонт автомобиля, агрегата.

R = (Ф_од * 60) / N_л

Rавт = (3711*60) / 1100 = 202мин

Rаг = (3630*60) / (1400+1700+1200+1300+2100) = 28мин

Необходимое число поточных линий определяется:

m = r_л /R

где rл - такт поточной линии;

R - ритм производства.

m_автом = 1045/ 202= 5,17

m_агр= 236/28= 8,43

Количество линий рассчитывается отдельно для автомобилей и агрегатов. При этом для переменно-поточной линии и нескольких видов изделий с различной трудоемкостью производственная программа учитывается в приведенных единицах (Nл = Nпр).

R = (Ф_од * 60 * η_п) / N_л

Где п - коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с переналадкой линии для выпуска различных изделий (принимается равным 0,85-0,95).

Rавт = (3711*60 * 0,9) / 1100 = 182

Rагр = (3711*60* 0,9) / 1400 = 143

Rкп = (3711*60* 0,9) / 1700 = 118

Rпм = (3711*60* 0,9) / 1200 = 167

Rзм = (3711*60* 0,9) / 1300 = 154

Rру = (3711*60* 0,9) / 2100 = 95

5. Расчет площадей помещений

Площади зданий авторемонтных предприятий по функциональному назначению подразделяются на две основные группы: производственно-складские и вспомогательные. В состав производственно-складских площадей предприятия входят все площади участков основного и вспомогательного производства, склады, помещения энергетических и сантехнических служб и устройств (вентиляционные камеры, трансформаторные подстанции, компрессорные и т.п.), общезаводские проходы и проезды.

В состав предприятия вспомогательных площадей входят санитарно-бытовые помещения, пункты общественного питания, здравоохранения, культурного обслуживания, помещения для учебных занятий и общественных организаций. Площадь производственно-складских помещений. При проектировании предприятия по укрупненным показателям (удельным площадям) общая площадь производственно-складских помещений определяется на основании технико-экономических показателей авторемонтных предприятий по формуле:

Fпсi= fпс * kм * k2 * k3 * Ni,

где f пс - удельная площадь производственно-складских помещений, м2 (принимается для предприятий ремонтирующих грузовые автомобили -5.2 м /капитальный ремонт; для предприятий ремонтирующих агрегаты - 0.6 м /капитальный ремонт);

F_{общ а/м} = 5,2 * 2 * 1,15 * 1,1 *1100 = 14472м2

F_{общ агр} = 0,6*1,15*1,06*1,1* (1400+1700+1200+1300+2100) = 6195м2

F_общ = 14472 + 6195 = 20667м2

Площадь вспомогательных помещений. Общая площадь вспомогательных помещений определяется по формуле:

F_вс = f_nc * P

где Fвс - удельная площадь вспомогательных помещений, м2/чел.

Удельная площадь вспомогательных помещений не является величиной постоянной, она изменяется в зависимости от количества работающих на предприятии. Ее числовое значение может быть определено по следующим данным.

Характеристики

Список файлов курсовой работы