Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Выпуск продукции по всаду В_ВСАД определяется через фактическое время работы оборудования ФВ_факт и часовую производительность по всаду ПС_ВСАД, которая в свою очередь равна часовой производительности по годному ПС_ГОДН, умноженной на расходный коэффициент металла К^м_СР (см. исходные данные):

;

;

.

ФВ^ном _раб = ФК_об /К_бриг = 8760/ 4 = 2190 ч/год;

Плановая производительность стана в фактический час по годному:

ПС^Б = (ПС^отч _ф ×ФВ _ф - Б^отч) /ФВ_ф,

где Б ^- брак по отчету на планируемый (последующий) год, т. /год.

ПС_годн = (607 ×7633 - 4219) /7633=606,1 т/ч,

ПС_годн = (607 ×7777 - 2317) /7777=606,7 т/ч.

Номинальная производительность стана в час по всаду:

;

.

Годовой выпуск продукции:

;

.

Производительность в фактический час в условном тоннаже (по годному):

;

;

Годовой выпуск продукции по всаду:

;

.

Для расчета часовой производительности стана и производства проката в условном тоннаже необходимо учесть средний коэффициент трудности К^тр_ср, время работы и производительность оборудования. Производительность в фактический час в условном тоннаже (по годному):

;

;

Производство проката в условном тоннаже (по годному):

;

.

Производство проката в условном тоннаже (по годному):

;

.

Производительность в условных тоннах на одного рабочего (по всаду):

;

;

Результаты расчета представлены в таблице 3. Отклонение по каждому показателю в таблице 3 определяется как разница между плановым и отчетным значением.

Таблица - 3 Показатели работы стана.

Показатели		Условное обозначение		Отчет за прошлый год		План на следующий год		Отклонение (+), (-)
								абс.		отн. %
1. Календарный фонд времени, ч/год	ФКОБ		8 760		8 760
2. Капитальные ремонты, ч/год	КРЕМ		121		121
3. Планово-предупредительные ремонты, ч/год	ППРЕМ		238		238
4. Номинальный фонд времени, ч/год	ФНОБ		8419		8419
5. Текущие простои, ч/год	ТП		786		642
6. Фактический фонд времени, ч/год	ФВ факт		7633		7777
7. Средний коэффициент трудности	КтрСР		1,235		1,235
8. Средний расходный коэффициент Металла, т/т	КмСР		1,164		1,164
9. Номинальная производительность стана в фактический час, т/ч	ПСНфакт		607		607
9.1 По годному, т/ч	ПСгодн		606,1		606,7
9.2 По всаду, т/ч	ПСвсад		705,9		706,2
9.3 В условном тоннаже, т/ч	ПСфУ. Т		748,9		749,2
10. Фактический выпуск продукции по годному: ПС годн × ФВ факт	ВФ годн				4718305,9
11. Производство проката в условном тоннаже, ПСфУ. Т × ФВ факт, т/год	В У. Т		5716353,7		5856528,4
11.1 По годному, усл. т/год	В годн у. т		5716353,7		5856528,4
11.2 По всаду, усл. тонн, т/год	В всад у. т		6653835,7		6816999,1
12. Производительность в фактич. час в усл. тоннаже (по годному), т/ч	ПСфУ. Т		871,8		872,2
13. Производительность в усл. тоннах на одного рабочего (по всаду), т/чел/час	ПСРабУ. Т		3,62		3,63

3. Выполнение плана по сортаменту и браку

По данным таблицы 4 и исходных данных анализируется структура и причины возникновения брака. Особое внимание обращается на причины, обуславливаемые работой отделения нагревательных колодцев (ОНК). В выводах из этого анализа необходимо высказать собственные соображения о возможных путях устранения (или сокращения) брака из-за ОНК.

Таблица 4 - Брак по видам, т/год.

Вид брака:	Количество забракованных слитков, т		Отклонение, (+), (-)
	предыдущий год	планируемый год
	отчет	план	абсол.	относ. %
7.1 Из-за нагрева (25-45 %)	187	103
7.2 Кривизна раската (25-45 %)	214	118
7.3 Рванины (25-45 %)	3666	2016
7.4 Обезличено (25-45 %)	77	42
7.5 Закат (25-45 %)	15,6	8,6
7.6 Нарушение профиля (25-45 %)	43	24
7.7 Отслоение, трещины (25-45 %)	4	2,2
7.8 Из-за раскроя, недокат (25-45 %)	6	3,3
Итого	4214	2317	1895	45

П 7.1 Уменьшить на 25 %, за счет достижения оптимальной температуры металла для прокатки. П.7.2 Уменьшить на 25 % за счет упрочнения валков. П.7.3 Уменьшить на 25 % за счет равномерности нагрева.

Далее планируется выполнение плана по производству в натуральном и условном тоннаже, рассчитываются проценты выполнения и перевыполнения плана. Для более глубокого анализа причин отклонений фактического объема производства от запланированного рассчитываются отклонения за счет изменения времени работы оборудования и его производительности.

Отклонения в выпуске ± ∆В _{Т. Ф} за счет изменения ∆Т_Ф фактического времени работы оборудования:

± ∆В _{Т. Ф} = (Т _{Ф. О} - Т _{Ф. П}) × Р _П;

где Т _{Ф. О} и Т _{Ф. П} - фактическое время работы стана по отчету и по плану, соответственно, ч/год;

Р _П - плановая часовая производительность стана, т/ч.

± ∆В _{Т. Ф} = (7777-7633) × 607=87408 т/год;

Отклонения в выпуске продукции за счет изменения часовой производительности стана:

± ∆В _Р = (Р_О - Р _П) × Т _{Ф. О};

где Р_О - часовая производительность стана по отчету, т/ч.

± ∆В _Р = (607-607) ×7633=0 т/год;

Коэффициент экстенсивной загрузки (К_Э) оборудования определяется отношением фактического времени работы стана к календарному:

К_Э = Ф_В/К_В;

К^пл _Э = 7633/8419=0,91;

К^отч _Э = 7777/8419=0,92;

Коэффициент интенсивности загрузки (К_И) - отношением часовой производительности стана в данном периоде к технической ее норме:

К _И = ПС/ТН;

К^отч _И = 607/617=0,984;

К^пл _И = 607/617=0,984;

От уровня организации рабочих мест, обоснованного определения их количества и специализации, согласования их работы во времени, рациональности расположения на производственной площади существенно зависят конечные результаты работы предприятия. Именно на рабочих местах осуществляется непосредственное взаимодействие материальных, технологических и трудовых факторов производства.

Более глубокая специализация рабочих мест дает возможность применения высокопроизводительного оборудования, обеспечивает рост производительности труда и повышает качество продукции.

Таким образом, улучшение производственной структуры обеспечивает уменьшение объемов внутрицеховых перевозок, сокращение длительности производственного цикла изготовления продукции, улучшение условий труда, высокий уровень загрузки оборудования, рост производительности труда, снижение себестоимости продукции.

Движение предметов труда внутри цехов и между ними образуют производственные потоки, которые организуются в соответствии с типом, особенностями и масштабом производства в каждом из них. При этом выдерживаются маршруты движения различных потоков, согласованные во времени и пространстве на основе закономерностей конкретного производства. Сокращение затрат времени на транспортировку, складирование достигается механизацией и автоматизацией вспомогательных операций, а также применением системы оперативного планирования с использованием ЭВМ, позволяющей подавать заготовки точно во время, определенное графиком производственного цикла.

Все перечисленные выше факторы приводят к повышению эффективности производства - снижению себестоимости продукции, повышению ее качества и росту производительности труда.

4. Организация работы печи

Производительность нагревательной печи:

где Q - вес металла, одновременно находящегося в рабочем пространстве печи, т;

Т₀ - основное (технологическое) время нагрева металла, ч.

Характеристики

Список файлов курсовой работы