Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

Назначение режимов резания при протягивании

Цель работы: научиться рассчитывать режимы резания на протягивание табличным методом, совершенствовать навыки работы со справочной и методической литературой.

Оборудование и материалы: справочная и методическая литература, паспортные данные станков, инженерные калькуляторы.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- М.: Машиностроение, 1986, с.115..163.

2. Режимы резания металлов. Справочник. / Под ред. Ю.В.Барановского. - М.:Машиностроение,1972, с.132..138.

Время на выполнение работы: 2 часа.

Краткие теоретические сведения:

Протягивание — мех.обработка внутренних и наружных поверхностей с прямолинейной образующей с помощью многолезвийного РИ — протяжки. Заготовка при прямолинейном протягивании неподвижна. Особенно эффективно протягивание сложных и фасонных профилей заготовок. Находит широкое применение в массовом и серийном производствах. В мелкосерийном и единичном производствах обрабатывают поверхности, к которым предъявляются высокие требования к точности и параметрам шероховатости.

Основное отличие протягивания от других методов обработки — отсутствует движение подачи Ds. Значение подачи заключено в конструкции самого РИ. Размер каждого последующего зуба протяжки, больше предыдущего на величину, численно равную подаче на зуб Sz. Каждый зуб только один раз учувствует в процессе резания.

Протягиванием обрабатывают различные внутренние и наружные, а также полуоткрытые поверхности.

Существует два варианта протягивания: свободное и координатное.

Все протяжки работают на растяжение, т.к. сила Р прикладывается к замковой части.

Если сила прикладывается к задней части протяжки, то такой метод обработки называют прошиванием, а РИ — прошивкой. Прошивка работает на сжатие и продольный изгиб. Прошивки чаще всего применяют для калибровки внутренних отверстий высокой точности. Иногда последние секции прошивки или протяжки выполняют полукруглыми для развальцовки — сглаживания шероховатости и придания поверхности высоких эксплуатационных свойств.

При протягивании применяют профильную, генераторную и прогрессивную схемы срезания припуска.

При профильной схеме срезания припуска геометрическая форма всех зубьев подобна профилю окончательно обработанной поверхности заготовки. Эта схема резания имеет ограниченное применение вследствие трудности изготовления профильных протяжек.

При генераторной схеме срезания припуска первый зуб протяжки имеет круглую форму, все последующие зубья имеют также круглую форму в виде частей окружности — дуг. Они более просты в изготовлении, их проще затачивать повторно и себестоимость их изготовления ниже, чем у протяжек, работающих по профильной схеме. Квадратные, многогранные, координатные протяжки для срезания припуска изготовляют по генераторной схеме.

Прогрессивную схему резания используют, когда профильное и генераторное протягивание невозможно.

В качестве СОТС (СОЖ) при протягивании используют эмульсии, сульфофрезол, а так же смесь керосина и масла. Обработка чугунных заготовок производится без охлаждения.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

1.Выбор исходных данных:

2. Выбор СОЖ [ 2, с.282..283].

3. Выбор оборудования. [1, с. 63..64].

Модель протяжного станка (тип)

Паспортные данные:

Скорость рабочего хода протяжки - Vp.x., ;

Скорость обратного хода — Vo.x, ;

Тяговое усилие станка Рс, кН. Таблица 8 (методическое пособие)

Мощность э/двигателя, кВт. Таблица 9 (методическое пособие)

КПД станка =0,85.

3.Выбор протяжки:

• Тип протяжки. Таблица 56 [1, с.163..173]

Размер протяжки. ПРИЛОЖЕНИЕ А (методическое пособие)

L -общая длина, мм

L1-длина до первого зуба, мм

L2=lр - рабочая часть, мм

i - количество проходов

Zc - число зубьев в секции, шт.

Для не прогрессивных схем (профильной, генераторной)

Zс=1.

Для прогрессивной- см. конструкцию протяжки в соотв. ГОСТ

Наибольшее число одновременно режущих зубьев:

• Ро - осевая сила протягивания для выбранной протяжки и условий работы. ПРИЛОЖЕНИЕ А (1)

Геометрия зубьев протяжки. Таблица 59..62 [1, с.170]

Передний угол

Задний угол

4. Определение группы обрабатываемости материала по скорости резания. Карта П-2 [2, с.132].

5. Назначение скорости резания V, . Карта П-2 [2, с.132]. Знать:

Группы обрабатываемости

Вид протягиваемой поверхности

Шероховатость (Ra)

Точность (квалитет—старое обозначение—класс).

6. Стойкость протяжки Т, мин. Карта П-5 [2, с.137..138].

7. Число заготовок, протянутых между повторными заточками инструмента:

8.Определение силы резания.

,кгс (перевести в Н).

F — сила резания на единицу длины режущей кромки. Карта П-3 [2, c.135].

Для круглых отверстий:

где, D - наибольший диаметр зубьев – D = Doтв.

Zc - число зубьев в секции

Zi - наибольшее число одновременно режущих зубьев (округлить до большего числа)

Для шпоночных пазов и шлицевых отверстий:

где -ширина паза (плоскости или уступа);

--число шпонок.

9. Сравнение рассчитанного значения силы резания с ориентировочным значением усилия Ро - осевой силы протягивания (для конструкции протяжки и условий работы) и с Рдоп -тяговым усилием станка.

Ррасч < Ро < Рдоп

Ро – осевая сила протягивания (приложение к методическим указанием).

Рдоп — допускаемая сила протягивания. (Смотри в исходных данных по паспорту станка.

10. Мощность резания Nрез (кВт). Карта П-4 [2, с.136].

Обработка возможна при условии:

Nшп - мощность шпинделя.

,кВт

11. Допустимая скорость по мощности станка:

Должно выполняться условие:

V

12. Определение основного машинного времени.

где q - число одновременно обработанных заготовок.

12.1 Определение длинны рабочего хода протяжки:

Длина рабочей части протяжки:

L - общая длина протяжки;

L1 - длина протяжки до 1-го зуба;

Lдоп - перебег;

Lдоп = 30...50 мм

K1 -коэффициент;

V_о._х. - скорость обратного хода;

i –число проходов.

ПРИЛОЖЕНИЕ А (1)

Таблица 2 — протяжки круглые ГОСТ 20365-74

D отверстия, мм	Длина протягивания, мм		Усилие протягивания Ро, Н при переднем угле
	Сталь и алюминиевые сплавы	Чугуны, бронза, Латунь		20	15	10
10 - 13	10,5 - 34	10,5 - 34		6650 - 8140	7450 - 9300	8820 - 11150
14 - 15	15 - 53	15 - 53		10000 - 11100	11200 - 12300	13420 - 14400
15 - 20	22 - 90	30 - 100		930 - 21300	10600 - 24100	12850 - 28700
20 - 25	30 - 53	31 - 63		21300 - 34900	24100 - 38700	28700 - 43700
25 - 30	40 - 110	40 - 135		40000 - 55200	44300 - 61300	50700 - 68800
30 - 35	21 - 46	21 - 63		51000-	68800	75000
35 - 40	24 - 58	24 - 85		73200	79000	88500
40 - 45	40 - 118	40 - 160		110000	120000	135000
45 - 50	40 - 118	40 - 160		127000	138000	155000
50 - 55	24 - 58	24 - 85		101000	109000	122000
55 - 60	24 - 58	24 - 85		110000	119000	133000
60 - 65	40 - 130	40 - 185		186500	197000	227000
65 - 70	42 - 170	42 - 215		214000	231000	260000
70 - 75	42 - 150	42 - 215		224000	244000	274000
75 - 80	26 - 63	26 - 95		148000	159000	178000
80 - 85	42 - 190	42 - 230		274000	296000	333000
85 - 90	40 - 120	40 - 175		240900 288000	259000 313000	290200 350800

ПРИЛОЖЕНИЕ А (2)

Таблица 3 - Размеры элементов круглой протяжки ГОСТ 20365-74 (выбор из ГОСТа)

Dотв= Dпротяжки до	L Общая длина протяжки, мм		l мм		l1 длина до первого зуба, мм		l2 длина черновых зубьев, мм		l3 длина чистовых зубьев, мм		Зубья протяжек						Число Выкружек
											Черновые и переходные			Чистовые и калибрующие
											число Z		t шаг,мм	Z		t1, мм	N
14	460 - 590			255		84		99		12		7	18		5	4
15	580 - 655			270		162		113		18		9	16		6	4
20	550 - 625			270		144		113		16		9	16		6	6
25	800 - 875			320		262		161		20		13	16		9	6
30	775 - 875			345		208		161		16		13	16		9	6
36	600 - 700			295		140		129		10		7	16		7	8
40	850 - 950			370		252		177		18		14	16		10	8
45	650 - 750			320		176		129		16		11	16		7	10
50	650 - 750			320		176		129		16		11	16		7	10
55	650 - 750			320		176		129		16		11	16		7	10
60	690 - 790			350		176		129		16		11	16		7	12
65	690 - 790			350		176		129		16		11	16		7	12
70	1060-1160			465		288		225		16		18	16		13	12
75	1060-1160			485		288		225		18		18	16		13	12
80	825 - 925			400		324		225		18		18	16		13	14
85	875 - 975			425		224		177		16		14	10		7	14
90	1220-1320			510		360		241		18		20	16		14	14
10-13	360 - 430			210		70 - 120		64 - 80,5		12 -20		5 - 6	16 -18		4 -4,5	4

Таблица 4– Размер и конструирование параметра шлицевых протяжек (шестишлицевых) ГОСТ 24818-81; ГОСТ 24819-81; в миллиметрах

Z x d x D	Общая длина протяжки L	Длина до первого зуба l1	Шаг зубьев t	Длина протягивания	Усилие протягивания Р(н) при переднем угле
					20	15	10
1	2	3	4	5	6	7	8
6 Х 21 Х 25 6 Х 23 Х 28 6 Х 26 Х 30 6 Х 26 Х 32 6 Х 28 Х 32 6Х28Х34	750 - 850 700 - 925 825 - 925 875 - 1000 925 - 1050 1000 - 1125	266 272 - 288 272 280 276 285	8 8; 11 11 12 11 12	23 - 36 23 - 58 30 - 50 30 - 46 32 - 55 32 - 55	31980 44785 48560 48560 60430 60775	34925 48855 53025 52975 60025 60415	37575 52535 57000 56950 - -

Таблица 5 – Протяжки восьмишлицевые ГОСТ 24820-81

Z x d x D	Общая длина протяжки L	Длина до первого зуба l1	Шаг зубьев t	Сталь, сплавы	Чугуны, бронза, латуни	Усилие протягивания Рo (Н) при переднем угле
						20	15	10
8 Х 32 Х36 8Х32Х38 8Х36Х40 8Х36Х42 8Х42Х46 8Х42Х48 8Х46Х50 8Х46Х54 8Х52Х58 8Х52Х60 8Х56Х62 8Х56Х65 8Х62Х68	925-1225 1100-1225 950-1175 1125-1375 900-1300 1050-1475 900-1375 1175-1550 1125-1575 1275-1550 1175-1475 1325-1625 1250-1475	285-313 285-315 305-333 305-333 313-375 345-375 345-385 313-345 323-419 323-345 328-357 328-357 345-400	11;14 11 11 14 16;11;14 16;11;14 16;11;14 16;11;14 12;14;18 12;14 12;14 14;16 14;16	30-55-83 30-55-80 30-55-83 30-55-83 30-80-110 30-80-110 30-80-120 30-48-80 34-80-124 34-58-80 34-63-92 45-63-92 45-80-105	30-80-108 30-55-80 30-80-108 30-80-108 30-80-135 30-70-135 60-70-105 30-70-105 34-105-149 34-83-105 34-88-120 45-88-117 45-105-130	77500 77420 100710 100760 142270 142370 124180 128450 197920 139580 145410 169010 209150	84660 84610 110070 110120 155490 155600 135720 140380 216310 152550 158920 184710 286160	91040 90960 118300 118380 167150 167270 145850 150910 232530 163980 170840 198560 245720

*Примечание: размеры протяжек для десятишлицевых отверстий с прямобочным профилем с центрированием по Dнар комбинированные переменного резания – см. ГОСТ 24822-81 (каб.- бюро стандартизации)

Таблица 6 – размеры шпоночных протяжек универсального назначения для м/о шпоночных пазов шириной от 6 до 50 мм. ГОСТ 18 217-90в миллиметрах

Ширина шпоночного паза b,	L Общая длина протяжки,	l1 длина до первого зуба,	l2 рабочая часть,	t шаг зубьев,	Z число зубьев, шт.	Длина протягивания		Число проходов i	Усилие протягивания Ро (Н)
						Сталь, аллюминий	Чугуны, бронзы, Латуни
6	565-665	26-319	252-306	7;12;14	43;29;24	20-40 38-62 45-85	20-56 38-90 45-115	2 2 3	6370 9200 9690
8	620-880	274-329	333-528	9;14;16	38;28;34	25-48 44-70 51-100	25-70 44-125 51-125	2 2 2	11080 14610 14290
10	905-980	279-369	612-504	9;14;18	69;77;35;29	25-48 44-78 57-115	27-70 44-125 57-160	1 2 2	13820 16810 22880
12	945-1290	289-1075	630-952	9;14;18	71;87;56; 69;47;38	25-50 44-78 57-110	25-72 44-98 57-120	1 1 2	16600 20190 27520
14	1035-1300	312-361	700-952	10;14;16;18	71;85;58; 69;58;39	57-130	57-144	2	34070
16	1110-1290	317-420	768-840	12;14;18;24	65;76;65; 42;39;36	32-48 44-70 65-180	32-98 44-125 65-180	1 2 2	27970 29210 38920
18	1220-1330	344-479	854-816	14;16;18;24	62;44;57; 41;38;35	38-60 50-80 57-1253 77-180	38-125 50-144 57-195 77-260	1 2 3 3	29500 37930 43815 47170
20	1230-1320	336-450	854-832	14;16;20;26	62;45;41;38	38-58 50-95 68-144 83-200	38-116 50-160 63-290 83-230	1-2 2-3 2-3 2-3	35120 42570 52415 59970
22	975-1395	340-470	602-884	14;18;24;26	44;40;37;35	40-68 56-108 75-152 83-200	40-120 56-160 75-190 83-250	2-3 2-3 2-3 2-3	38460 50480 54110 65970

Усилие протягивания ГОСТ 18217-90

Для определения протягивания для закаленных сталей и других металлов величину Ро следует умножить на коэффициент К
Сталь I-У гр. обрабатываемости в закаленном состоянии	НВ	К
	285 285-335 336-375	1,2 1,3
Инструментальные легированные б/с стали марки Х15	204-229	1,4
Чугуны У1-У11 гр. обрабатываемости	229 229	0,5 0,7
Бронзы, латуни У111 и 1Х гр. обрабатываемости	110	0,4
Алюминиевые сплавы Х гр. обрабатываемости	110	0,4

Таблица 8 – краткая техническая характеристика протяжных горизонтальных станков

Станок	Номинальная тяговая сила Рс, кН	Длина хода каретки, мм	Скорость раб. хода, м/мин	Скорость обратн. хода, м/мин	Мощность эл. двиг. главн. привода, кВт	Масса станка, т
7Б55У	98	1250	1,5-11,5	20-25	17	4,7
7Б56	196	1600	1,5-11,5	20-25	30	9,2
7Б55	98	1250	1,5-11,5	20-25	17	6,5
7Б57	32	2000	1,5-6,15	20-25	40	15,8
7Б54	49	1000	1,5-11,9	20-25	10	6,3
7Б58	74	2000	0,5-3,6	10	55	21,4
7А520	196	1600	1,5-11,0	25	20	9,0

Таблица 9 – краткая техническая характеристика вертикально-протяжных станков

Станок	Номинальная тяговая сила, кН	Длина хода каретки, мм	Скорость раб. хода, м/мин	Скорость обр. хода, м/мин	Мощность эл. двиг. гл. привода, кВт	Масса станка, т	Протяги вание
7Б75Д	98	1250	1,5-11,4	—	30	15,8	-//-
7Б76Д	196	1260	1,5-11,4	—	22	12,6	-//-
7Б77	392	1600	1,0-7,9	14	40	27,0	наружн.
7Б75	98	1250	1,5-11,4	20	22	7,8	внутр.
7Б66	196	1250	1,5-13,0	20	30	11,4	-//-
7Б67	392	1600	1,0-7,9	14	40	18,5	-//-
7Б75	98	1260	1,5-11,4	20	22	8,5	наружн.
7Б74	49	1000	1,5-11,5	20	10	4,9	-//-
7Б64	49	1000	1,5-11,5	20	10	5,0	внутр.
7Б76	196	1250	1,5-13,0	20	30	10,6	наружн.
7Б68	764	1600	1,0-8,0	—	40х2	22,8	внутр.
7А710Д	98	1000	1,5-13,0	—	14	—	наружн.
7А720Д	196	1250	1,5-13,0	—	20	—	-//-

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Класс точности	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Параметры шероховатости Rz,мкм	320 160	160 80	80 40	40 20	20 10	10 6,3	6,3 3,8	3,2 1,6	1,6 0,8	0,8 0,4
Ra, мкм	80 40	40 20	20 10	10 5	5 2,5	2,5 1,25	1,25 0,63	0,63 0,32	0,32 0,16	0,16 0,08

Таблица 6- Перевод классов точности и соответствующих посадок в квалитеты для валов.

1кл

2 кл.

2а кл.

3кл.

3а

4кл.

5 кл

n5

g6

h6

js6

k6

m6

n6

p6

r6

s6

f7

h7

S7

e8

k8

u8

X8

d9

f9

h9

h10

d11

h11

b12

h12

С1

Д

С

П

Н

Т

Г

Пл

Пр

Пр

Х

С2а

Пр1а

Л

С3

Пр2а

Пр1т

М3

Х3

С3

С3А

Х4

С4

Х5

С5

Таблица 7- Перевод классов точности соответствующих посадок в квалитеты для отверстий

Класс

1 кл.

2 кл.

2а кл.

3 кл.

3а кл.

4 кл.

5 кл.

Квалитет

H6

Js6

K6

H7

Js7

K7

F8

H8

H9

H10

H11

H12

Посадка

А1=С1

П1

Н1

А=С

П

И

Х

А2а=С2а

А3=С3

А3а=С3а

А4=С4

А5=С5

ГОСТ 20364-74 протяжки круглые переменного резания Ǿ от 10 до 13

ГОСТ 20365-74 Ǿ 14 до 90

ГОСТ 18217-90 протяжки шпоночные для пазов в=6-50

ГОСТ 18218-90 протяжки шпоночные с утолщенным телом в=3-10

ГОСТ 18219-90 протяжки шпоночные с фасочными зубьями в=3-10

ГОСТ 18220-90 протяжки шпоночные для пазов повышенной чистоты в=10-50 Rа2,5

ГОСТ 24820-81 протяжки для шлицевых отверстий с прямобочным профилем по Днар

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 20

Назначение режимов резания при шлифовании. Табличный метод

Цель работы: научиться назначать режимы резания при шлифовании по таблицам нормативов; работать со справочной и методической литературой.

Оборудование и материалы: справочная и методическая литература, паспортные данные станков, инженерные калькуляторы.

Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя.Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение,1985, с.242..252.

2. Шлифование металлов./Под ред. Л.М. Кожуро. - Мн.: ДизайнПРО,2000, с.268..292.

Время на выполнение работы: 2 часа.

Краткие теоретические сведения:

Шлифование является одним из производительных методов обработки различных поверхностей. Обработка осуществляется абразивным инструментом (АИ), абразивные зерна которых являются режущими элементами. Абразивные зерна в АИ закреплены связующим компонентом—связкой с обязательным наличием пор. Особенностью шлифования является одновременное микрорезание несколькими зернами, каждое из которых имеет два-три режущих лезвия и более, у каждого режущего лезвия свои угловые параметры Абразивные зерна находятся на различной высоте.

Схемы шлифования:

- наружное круглое шлифование в центрах (глубинное, врезное, шлифование двух взаимно перпендикулярных поверхностей);

-плоское шлифование периферией и торцом круга;

-внутреннее шлифование;

-внутреннее шлифование с планетарной подачей;

-бесцентровое шлифование;

-профильное шлифование.

Различают два вида шлифования: обычное (Vкр=35м/с) и скоростное (Vкр=50м/с).

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ

МЕТОДИКА ПО ВЫБОРУ ШК.

Характеристика ШК согласно ГОСТ 2424-83 включает в себя элементы:

тип круга;

основные размеры. Таблица 169..172 [1, c.252..253];

- марка абразивного материала / а/м /. Таблица 160 [1, c.242];

зернистость. Таблица 161 [1, c.245];

индекс зернистости;

твердость. [1, c.248..249];

номер структуры круга. Таблица 167 [1, c.249];

класс ШК. [1, c.250];

допустимая окружная скорость круга — это такая скорость, при которой обеспечивается безопасная работа. Различают два вида шлифования: обычное — V=35 , и скоростное — V=50 .

связка. [1, c.247];

Пример обозначения ШК:

ШК ПП 400 х 40 х 305

I5A, 25Н, CI, 7, К1, А, 35 м/с

ПП - плоский прямой профиль

400 -диаметр круга

40 - ширина круга

305 – посадочный диаметр круга

I5A - ШК нормальный электрокорунд на керамической связке, класс А

25Н - для зернистости Н, содержание фракции 25%

C1 - средняя твердость

7 - номер структуры круга

KI - обычное шлифование электрокорундом на керамике

А - класс точности

35 м/с – окружная скорость.

1. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ПЛОСКОМ ШЛИФОВАНИИ ПЕРИФЕРИЕЙ КРУГА

1.1. Исходные данные:

1.2. Определение поперечной подачи стола Sпоп, . Таблица 6.33 [2, c.294].

1.3. Определение скорости вращения изделия Vд, . Таблица 6.33 [2, c.293].

1.4. Определение подачи на глубину на рабочий ход Sверт, . Таблица 6.33 [2, c.293].

1.4.1. Определение поправочных коэффициентов для подачи на глубину. Таблица 6.34 [2, c.295].

1.4.2. Определение приведенной ширины шлифования Впр, мм:

--суммарная ширина шлифуемых деталей, включая просветы между деталями.

-ширина круга.

1.4.3. Определение степени заполнения стола:

-суммарная площадь шлифуемых поверхностей изделий;

L-длина шлифованных изделий, мм

L=Lшл+(20..30)

Lшл — длина шлифования, включая просветы между изделиями, установленными на столе.

1.4.4. Определение рабочей подачи на глубину на рабочий ход Sверт.р., :

1.5. Расчет основного времени:

Z=h — припуск на обработку.

2. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ КРУГЛОМ НАРУЖНОМ ШЛИФОВАНИИ С ПРОДОЛЬНОЙ ПОДАЧЕЙ

2.1. Исходные данные:

2.2. Выбор характеристики круга. Таблица 6.15 [2, с.272]

2.3. Назначение режимов резания

2.3.1 Частота вращения шлифовального круга:

Принимаем обычное шлифование со скоростью вращения ШК 35 или скоростное шлифование со скоростью 50 тогда:

2.3.2. Определение частоты вращения изделия . Таблица 6.15 [2, c.272].

2.3.3. Определение продольной минутной подачи, Таблица 6.15 [2, с.272]

2.3.4 Определение поперечной подачи на ход стола, . Таблица 6.16 [2, c.273].

2.3.4.1. Определение поправочных коэффициентов. Таблица 6.17 [2, c.275..276].

2.3.5. Определение рабочей поперечной подачи на ход стола:

2.3.6. Определение основного времени на шлифование

2.3.7. Определение мощности затрачиваемой на шлифование.

3. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ КРУГЛОМ НАРУЖНОМтШЛИФОВАНИИ С ПОПЕРЕЧНОЙ ПОДАЧЕЙ (ВРЕЗАНИЕМ).

3.1. Исходные данные:

3.2.Выбор характеристики ШК. Таблица 6.11. [2, с.267].

3.3.Назначение режимов резания

3.3.1. Частота вращения круга

При принятой скорости круга V=35 :

3.3.2. Корректируем частоту вращения круга по паспорту станка

3.3.3.Определение частоты вращения изделия . Таблица 6.12 [2, c.268].

3.3.4. Определение минутной поперечной подачи . Таблица 6.12 [2, c.268].

3.3.4.1. Определение поправочных коэффициентов на поперечную подачу. Таблица 6.13 [2, c.269..270]. 3.3.4.2. Определение рабочей минутной поперечной подачи:

3.3.5. Определение основного времени на шлифование:

4. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ БЕСЦЕНТРОВОМтШЛИФОВАНИИ С ПОПЕРЕЧНОЙ ПОДАЧЕЙ (ВРЕЗАНИЕМ)

4.1.Исходные данные:

4.2.Выбор характеристик ШК Таблица 6.19 [2, с.278]

4.3.Назначение режимов резания:

4.3.1. Частота вращения круга:

4.3.2. Определение частоты вращения изделия . Таблица 6.20 [2, c.279].

4.3.2.1. Корректировка частоты вращения изделия по паспорту станка.

4.3.3. Определение минутной поперечной подачи . Таблица 6.20 [2, с.279].

4.3.4. Определение поправочных коэффициентов на рабочую подачу. Таблица 6.21 [2, c.280..281].

4.3.5. Определение рабочей минутной поперечной подачи:

4.3.6. Определение основного времени:

4.3.7. Определение мощности затрачиваемой на шлифование.

5. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ БЕСЦЕНТРОВОМ ШЛИФОВАНИИ С ПРОДОЛЬНОЙ ПОДАЧЕЙ

5.1. Исходные данные:

5.2.Выбор характеристики ШК Таблица 6.19 [2, с.278].

5.3.Назначение режимов резания:

5.3.1.Частота вращения круга:

5.3.1.1. Корректируем частоту вращения круга по паспорту станка.

5.3.2. Определение продольной минутной подачи и числа проходов. Таблица 6.23 [2, с.283].

5.3.3. Определение удвоенной глубины шлифования 2t (для каждого прохода) Таблица 6.24 [2, c.284].

5.3.4. Определение угла наклона ведущего круга:

5.3.4.1. Определение поправочных коэффициентов на продольную минутную подачу. Таблица 25 [2, c.285].

5.3.4.2. Определение рабочей минутной подачи:

5.3.5. Определение основного времени:

5.4.Определение мощности, затрачиваемой на шлифование.

6. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ВНУТРЕННЕМ ШЛИФОВАНИИ С ПРОДОЛЬНОЙ ПОДАЧЕЙ.

6.1. Исходные данные:

6.2. Выбор характеристики ШК. Таблица 6.27 [2, с.287].

6.3.Назначение режимов резания

6.3.1.Частота вращения круга:

6.3.2.Корректируем n по паспорту станка.

6.3.3.Определение продольной минутной подачи . Таблица 6.28 [2, с.288].

6.3.4. Определение поперечной подачи на двойной ход шпинделя

Таблица 6.29 [2, с.289].

6.3.5. Определение поправочных коэффициентов рабочей поперечной подачи на двойной ход. Таблица 6.30 [2, c.290].

6.3.6. Определение основного времени:

1. Определение мощности, затрачиваемой на шлифование

ПРИЛОЖЕНИЕ А

МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ

Круглое наружное шлифование с радиальной подачей

Группы обрабатываемого материала				Длина шлифования, Lд, мм до
I - II	III	IV - V	VI
Диаметр шлифования, мм
24	-	-	-	40	50	63	80	100	125	160	-	-	-	-
32	24	-	-	32	40	50	63	80	100	125	160	-	-	-
45	32	24	-	-	32	40	50	63	80	100	125	160	-	-
62	45	32	24	-	-	32	40	50	63	80	100	125	160	-
85	62	45	32	-	-	-	32	40	50	63	80	100	125	160
120	85	62	45	-	-	-	-	32	40	50	63	80	100	125
160	120	85	62	-	-	-	-	-	32	40	50	60	80	100
Минутная поперечная подача, Vs, до				Мощность резания, N, кВт
0,26				-	-	-	-	-	-	2,6	3,2	4,0	5,0	6,3
0,38				-	-	-	-	-	2,6	3,2	4,0	5,0	6,3	7,9
0,53				-	-	-	-	2,6	3,2	4,0	5,0	6,3	7,9	9,9
0,78				-	-	-	2,6	3,2	4,0	5,0	6,3	7,9	9,9	12,4
1,0				-	-	2,6	3,2	4,0	5,0	6,3	7,9	9,9	12,4	15,5
1,4				-	2,6	3,2	4,0	5,0	6,3	7,9	9,9	12,4	15,5	19,3
1,9				2,6	3,2	4,0	5,0	6,3	7,9	9,9	12,4	15,5	19,3	24
2,6				3,2	4,0	5,0	6,3	7,9	9,9	12,4	15,5	19,3	24	-
3,6				4,0	5,0	6,3	7,9	9,9	12,4	15,5	19,3	24	-	-
5,0				5,0	6,3	7,9	9,9	12,4	15,5	19,3	24	-	-	-

Поправочные коэффициенты на мощность в зависимости от твердости и скорости круга

Скорость круга, Vкр,	Твердость круга
	СМ1…СМ2	С1..С2	СТ1..СТ2	СТ3, Т1
	Коэффициент
35	1,0	1,16	1,36	1,58
50	1,2	1,4	1,63	1,9

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ

Круглое наружное шлифование с продольной подачей

Группы обрабатываемого материала				Продольная минутная подача, Vs, до
I - II	III	IV - V	VI
Диаметр шлифования, мм до
50	37	-	-	2080		2870		3950		5150	7500		-		-	-		-		-
70	50	37	-	1510		2080		2870		3950	5150		7500		-	-		-		--
95	70	50	37	1100		1510		2080		2870	3950		5150		7500	-		-		-
130	95	70	50	800		1100		1510		2080	2870		3950		5150	7500		-		-
180	130	95	70	-		800		1100		1510	2080		2870		3950	5150		7500		-
250	180	130	95	-		-		800		1100	1510		2080		2870	3950		5150		7500
340	250	180	130	-		-		-		800	1100		1510		2080	2870		3950		5150
470	340	250	180	-		-		-		-	800		1100		1510	2080		2870		3950
-	470	340	250	-		-		-		-	-		800		1100	1510		2080		2870
-	-	470	340	-		-		-		-	-		-		800	1100		1510		2080
Поперечная подача, S, , до				Мощность резания, N, кВт
0,0035				-	-		-		1,9		2,4	3,0		3,8		4,8	5,9		7,4
0,005				-	-		1,9		2,4		3,0	3,8		4,8		5,9	7,4		9,2
0,007				-	1,9		2,4		3,0		3,8	4,8		5,9		7,4	9,2		11,5
0,010				1,9	2,4		3,0		3,8		4,8	5,9		7,4		9,2	11,5		14,5
0,014				2,4	3,0		3,8		4,8		5,9	7,4		9,2		11,5	14,5		18,0
0,019				3,0	3,8		4,8		5,9		7,4	9,2		11,5		14,5	18,0		22,5
-,026				3,8	4,8		5,9		7,4		9,2	11,5		14,5		18,0	22,5		-
0,036				4,8	5,9		7,4		9,2		11,5	14,5		18,0		22,5	-		-
0,050				5,9	7,4		9,2		11,5		14,5	18,0		22,5		-	-		--

Поправочные коэффициенты на мощность в зависимости от твердости, ширины и скорости круга

Скорость круга, Vкр,	Ширина шлифовального круга, Вкр, мм до	Твердость шлифовального круга
		М2..М3	СМ1..СМ2	С1..С2	СТ!..СТ2
		Коэффициент
35	40	0,8	0,9	1,04	1,22
	50	0,85	0,95	1,10	1,3
	63	0,9	1,0	1,16	1,36
	80	0,95	1,05	1,22	1,45
	100	1,0	1,12	1,3	1,52
50	40	0,96	1,08	1,25	1,47
	50	1,02	1,14	1,32	1,56
	63	1,08	1,2	1,4	1,63
	80	1,14	1,26	1,47	1,74
	100	1,2	1,34	1,56	1,82

ПРИЛОЖЕНИЕ В

МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ

Бесцентровое шлифование с радиальной подачей

Группы обрабатываемого материала
I - II	III	IV - V	VI	Длина шлифования, Lд, мм до
Диаметр шлифования, мм до
17	12,5	-	-	63	80	100	125	160	-	-	-	-	-	-
24	17	12,5	-	50	63	80	100	125	160	-	-	-	-	-
32	24	17	12,5	40	50	63	80	100	125	160	-	-	-	-
45	32	24	17	32	40	50	63	80	100	125	160	-	-	-
62	45	32	24	-	32	40	50	63	80	100	125	160	-	-
85	62	45	32	-	-	32	40	50	63	80	100	125	160	-
120	85	62	45	-	-	-	32	40	50	63	80	100	125	160
160	120	85	62	-	-	-	-	32	40	50	63	80	100	125
-	160	120	85	-	-	-	-	-	32	40	50	63	80	100
Минутная поперечная подача, Vs, до				Мощность резания, N, кВт
0,38				-	-	-	-	3,0	3,7	4,6	5,8	7,4	9,3	11,6
0,53				-	-	-	3,0	3,7	4,6	5,8	7,4	9,3	11,6	14,5
0,73				-	-	3,0	3,7	4,6	5,8	7,4	9,3	11,6	14,5	18,3
1,0				-	3,0	3,7	4,6	5,8	7,4	9,3	11,6	14,5	18,3	23
1,4				3,0	3,7	4,6	5,8	7,4	9,3	11,6	14,5	18,3	23	29
1,9				3,7	4,6	5,8	7,4	9,3	11,6	14,5	18,3	23	29	35,5
2,6				4,6	5,8	7,4	9,3	11,6	14,5	18,3	23	29	35,5	-
3,6				5,8	7,4	9,3	11,6	14,5	18,3	23	29	35,5	-	-
5,0				7,4	9,3	11,6	14,5	18,3	23	29	35,5	-	-	-
7,0				9,3	11,6	14,5	18,3	23	29	35,5	-	-	-	-

Поправочные коэффициенты на мощность резания в зависимости от скорости и твердости круга

Скорость круга, Vкр,	Твердость круга
	СМ1…СМ2	С1..С2	СТ1..СТ2	СТ3, Т1
	Коэффициент
35	1,0	1,16	1,36	1,58
50	1,2	1,4	1,63	1,9

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ

Бесцентровое шлифование с продольной подачей

Поправочные коэффициенты на мощность резания в зависимости от скорости и твердости круга

Ширина шлифовального круга, Вкр, мм	Скорость круга, Vкр,	Твердость круга
		СМ1…СМ2	С1..С2	СТ1..СТ2	СТ3, Т1
		Коэффициент
150	35	0,93	1,08	1,27	1,47
200		1,0	1,16	1,36	1,58
300		1,1	1,26	1,5	1,74
150	50	1,12	1.3	1,52	1,76
200		1,2	1,4	1,63	1,9
300		1,32	1,51	1,8	2,05

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ

Шлифование отверстий

Поправочные коэффициенты на мощность резания в зависимости от твердости и ширины круга.

ПРИЛОЖЕНИЕ Е

МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ

Плоское шлифование периферией круга на станках с прямоугольным столом

Группы обрабатываемого материала
I - II	III	IV - V	VI	Поперечная подача на ход стола, So до
Скорость движения детали, до
5	-	-	-	14		19	26	35	50	-	-	-	-	-	-	-
7	5	-	-	10		14	19	26	35	50	-	-	-	-	-	-
10	7	5	-	-		10	14	19	26	35	50	-	-	-	-	-
14	10	7	5	-		-	10	14	19	26	35	50	-	-	-	-
20	14	10	7	-		-	-	10	14	19	26	35	50	-	-	-
28	20	14	10	-		-	-	-	10	14	19	26	35	50	-	-
39	28	20	14	-		-	-	-	-	10	14	19	26	35	50	-
-	39	28	20	-		-	-	-	-	-	10	14	19	26	35	50
-	-	39	28	--		-	-	-	-	-	-	10	14	19	26	35
-	-	-	39	-		-	-	-	-	-	-	-	10	14	19	26
Подача на ход стола, S, , до					Мощность резания, N, кВт
0,006				-		-					2,8	3,4	4,3	5,3	6,6	8,4
0,008				-		-				2,8	3,4	4,3	5,3	6,6	8,4	10,4
0,011				-		-			2,8	3,4	4,3	5,3	6,6	8,4	10,4	12,8
0,015				-		-		2,8	3,4	4,3	5,3	6,6	8,4	10,4	12,8	16,4
0,021				-		-	2,8	3,4	4,3	5,3	6,6	8,4	10,4	12,8	16,4	21,8
0,029				-		2,8	3,4	4,3	5,3	6,6	8,4	10,4	12,8	16,4	21,8	27,6
0,040				2,8		3,4	4,3	5,3	6,6	8,4	10,4	12,8	16,4	21,8	27,6	34,0
0,056				3,4		4,3	5,3	6,6	8,4	10,4	12,8	16,4	21,8	27,6	34,0	-
0,078				4,3		5,3	6,6	8,4	10,4	12,8	16,4	21,8	27,6	34,0	-	-
0,108				5,3		6,6	8,4	10,4	12,8	16,4	21,8	27,6	34,0	-	-	-
0,15				6,6		8,4	10,4	12,8	16,4	21,8	27,6	34,0	-	-	-	-

Поправочные коэффициенты на мощность резания в зависимости от ширины и твердости круга

Твердость круга	Ширина круга Вкр, мм до
	40	63	100
М2..М3	0,8	0,9	1,0
СМ1..СМ2	0,9	1,0	1,12
С1..С2	1,04	1,16	1,3
СИ1..СТ2	1,22	1,3	1,52

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ПАСПОРТНЫЕ ДАННЫЕ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ

Токарно-винторезный станок 16К20

Характеристика станка
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм: - над станиной - над суппортом	400 200
Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм	2000
Высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, мм	25
Мощность двигателя, Nдв, кВт КПД, η	10 0,75
Частота вращения шпинделя, мин-1	12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600
Продольная подача, мм	0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,4; 2,8.
Поперечная подача, мм	0,025; 0.03; 0,0375; 0,045; 0,05; 0,0625; 0,075; 0,0875; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4
Максимальная осевая составляющая силы резания, допускаемая механизмом подачи РХ, Н	6000

Токарно-винторезный станок 16Б16П

Характеристика станка
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм: - над станиной - над суппортом	320 180
Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм	1000
Высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, мм	25
Мощность двигателя, Nдв, кВт КПД, η	6,3 0,7
Частота вращения шпинделя, мин-1	20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000
Продольная подача, мм	0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,1; 0,12; 0,15; 0,17; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,4; 2,8.
Поперечная подача, мм	0,025; 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,1; 0,12; 0,15; 0,17; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4
Максимальная осевая составляющая силы резания, допускаемая механизмом подачи РХ, Н	6000

Вертикально-сверлильный станок 2Н125

Характеристика станка
Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия в заготовке из стали, мм:	25
Мощность двигателя, Nдв, кВт КПД, η	2,8 0,8
Частота вращения шпинделя, мин-1	45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400; 2000
Подача, мм	0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6.
Максимальная осевая составляющая силы резания, допускаемая механизмом подачи РХ, Н	9000

Вертикально-сверлильный станок 2Н135

Характеристика станка
Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия в заготовке из стали, мм:	35
Мощность двигателя, Nдв, кВт КПД, η	4,5 0,8
Частота вращения шпинделя, мин-1	31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400;
Подача, мм	0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6.
Максимальная осевая составляющая силы резания, допускаемая механизмом подачи РХ, Н	15000

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Геометрические параметры резцов, оснащенных пластинами из твердого сплава

Обрабатываемый материал		Главный передний угол	Главный задний угол	Ширина ленточки, f, мм	Радиус при вершине, r, мм
	Предел прочности, , МПа
Сталь	> 300	10 - 16	8 - 10	0,1 – 0,3	0,5 – 2,0
	600 - 900	16	8	0,1 – 0,4	0,5 – 1,0
Жаропрочные стали	600 - 1200	10	10	3 - 5	0,5 – 1,0
Чугун серый		0 – ( - 5 )	6 - 10	-	-
Цветные сплавы		25 - 30	8 - 15	-	-

Геометрические параметры сверл.

Параметры	Диаметр сверла
	4 - 6	6 - 8	8 - 10		10 - 15	Свыше 15
Чугуны и стали
Угол при вершине	127
Передний угол	0
Задний угол	12 - 14
Угол наклона винтовой линии		33	34	35
Угол наклона перемычки		50			55
Цветные сплавы
Угол при вершине	118
Передний угол	5
Задний угол	12
Угол наклона винтовой линии	23 - 28					30
Угол наклона перемычки	50						55

Геометрические параметры зенкеров из быстрорежущей стали и твердого сплава.

Параметры	Диаметр зенкера
	8 - 10	11 - 15	16 - 35	Свыше 15
Чугуны и стали
Число зубьев Z	3	3	3 - 4	3
Угол в плане	30		30 - 45	45
Вспомогательный угол в плане	-	-	15 - 20	20
Передний угол	0		0 - 3
Задний угол	6	6 - 8	8 - 15
Ширина ленточки, f, мм	0,5		0,6 – 0,75	0,8 – 1,0
Угол наклона винтовой линии	20		15 - 20	20
Цветные сплавы
Число зубьев Z	3 - 4		4 – 6
Угол в плане	60
Вспомогательный угол в плане	-
Передний угол	25 – 30
Задний угол	10 – 15
Ширина ленточки, f, мм	0,05 – 0,2
Угол наклона винтовой линии	13 - 20

Для титановых сплавов передний угол выбирают равным 4 – 6⁰, угол наклона спирали – 20⁰.

Геометрические параметры разверток из быстрорежущей стали

Параметры	Диаметр развертки
	8 - 14	15 - 28	Свыше 28
Передний угол	5 - 10	0	0
Задний угол по заборному конусу	4 - 8	5 - 8	0 - 2
Задний угол по калибрующей режущей кромке	-	0 - 2	0
Главный угол в плане по заборному конусу	12 - 15	12 - 15	15
Вспомогательный угол в плане на калибрующей части	0	0 - 2	0
Ширина калибрующей ленточки, f, мм	0,05 – 0,08	0,1 – 0,3

Геометрические параметры фрез

Материал								f, мм
Фрезы торцовые из быстрорежущей стали
Сталь > 300 МПа	10 - 14	12 - 16	10 - 12	8 - 10	10 - 15	45 - 60	2 - 3	1 -1,5
600 - 900	6 - 15	10 - 15	6 - 15	5 - 12	10 - 20	40 - 45	5 - 7	1– 1,5
Чугун	10 - 12	10 - 12	10 - 12	8 - 10	10 - 15	45 - 60	2 - 3	1– 1,5
Фрезы торцовые с пластинками из твердого сплава
Сталь > 300 МПа	5 - 8	12 - 16	5 - 8	8 - 10	10 - 15	45 - 60	1	1,5-2
600 - 900	5 - 8	15	5 - 8	8 - 10	10 - 15	45	10 - 15	1-1,5
Чугун	5 – ( - 5 )	14 - 16	5	8 - 10	10 - 15	45 - 60	12	1-1,5
Концевые фрезы из быстрорежущей стали
Сталь > 300 МПа	10 - 15	14	0 - 5	6	20 - 30	90	2 - 3	0,5 -1
600 - 900	5 - 12	12 - 16	0 - 5	6 - 8	30 - 45	90	2 - 3	0,5 -1
Чугун	5 - 10	14 - 16	0 - 5	6 - 12	35 - 40	90	2 - 3	0,5 -1
Фрезы концевые с пластинками из твердого сплава
Сталь > 300 МПа	5 - 8	15 - 20	3 - 5	6 - 8	40	90	3 - 5	0,5-0,8
600 - 900	3 - 5	15 - 18	3 - 5	6 - 8	40	90	3 - 5	0,5-0,8
Чугун	0 – ( - 5 )	13 - 15	3 - 5	6 - 8	40	90	1,5 - 3	0,5-0,8
Фрезы цилиндрические из быстрорежущей стали
Сталь > 300 МПа	8 - 12	12 - 16	-	-	45	-	-	0,8-1
600 - 900	8 - 15	15 - 20	-	-	30 - 45	-	-	0,8-1
Чугун	10 - 15	12 - 15	-	-	35 - 40	-	-	0,8-1
Фрезы дисковые из быстрорежущей стали
Сталь > 300 МПа	10 – 15	16 – 20	-	-	0 -10	90	3	0,5-1
600 - 900	10 – 15	12 – 16	-	-	10 – 15	90	2 – 3	1 – 2
Чугун	10 - 15	10 -15	-	-	10 - 15	90	4 - 6	0,5-1
Фрезы дисковые с пластинками из твердого сплава
Сталь > 300 МПа	5	12 – 16	-	-	5 – 10	90	3 – 5	1,5-2
600 - 900	0 – 5	12 – 16	-	-	5 – 10	90	3 – 5	1,5-2
Чугун	0 - 5	12 - 15	-	-	5 - 10	90	0 - 5	1,5-2

Геометрические параметры резьбонарезных инструментов

Материал детали	Материал режущей части инструмента	Геометрические параметры
Резьбовые резцы
Сталь > 300 МПа	Твердый сплав	0	8 – 10	-
	Быстрорежущая сталь	5 - 8	8 - 10	-
600 - 900	Твердый сплав	0	8 – 10	-
	Быстрорежущая сталь	0 - 4	8 - 10	-
Чугун	Твердый сплав	0	8 - 10
Метчики из быстрорежущей стали
Сталь > 300 МПа	Быстрорежущая сталь	5 – 7	6 – 8	5 – 7
600 - 900	Быстрорежущая сталь	3 – 6	6 – 8	2030/ - 7030/
Чугун	Быстрорежущая сталь	0 - 5	6 - 8	2030/ - 7030/

Геометрические параметры протяжек

Обрабатываемая поверхность	Материал протяжки	Передний угол	Задний угол на режущих зубьях	Задний угол на калибрующих зубьях	Ширина ленточки, f, мм
Отверстие	Быстрорежущая сталь	8 - 12	3 - 5	0030/ - 1030/	0,05 -0,3
Плоскость	Быстрорежущая сталь	10 - 15	3 - 4	1030/	0,1 – 0,4
	Твердый сплав	8 - 10	3 - 4	1030/	0,1 - ).4

97

Характеристики

Список файлов книги