160121 (595018), страница 4
Текст из файла (страница 4)
Вода хранится в емкостях - баках холодной и горячей воды, из которых потом направляется для приготовления теста.
Прессованные дрожжи предварительно измельчаются и в процессе смешивания с водой превращаются в суспензию. В виде такой суспензии дрожжи используются для приготовления теста.
3.3.1 Подготовка муки
Подготовка муки заключается в составлении смеси, проведении смешивания, просеивания и магнитной очистке.
Отдельные партии муки могут значительно отличаться по своим хлебопекарным свойствам, поэтому перед подачей на производство принято составлять смесь различных партий муки в пределах сорта. Муку со слабой клейковиной смешивают с мукой имеющей сильную клейковину. Муку темную или темнеющую в процессе выпечки из нее хлеба смешивают с мукой светлой или не темнеющей. Муку с малой газообразующей способностью смешивают с мукой имеющей большую газообразующую способность.
Соотношение компонентов в смеси определяет лаборатория на основании анализа, если при этом возникает необходимость улучшить свойства одной партии муки за счет другой. Обычно смешивают 1:1, 1:2, 1:3 и так далее, на специальных мукосмесителях.
Перед подачей в расходные мучные силосы муку просеивают для отделения посторонних частиц, отличающихся по размеру от частиц муки, на мукопросеивателях-буратах.
Для очистки муки от металлических примесей в выходных каналах просеивателей предусмотрены магнитные уловители.
3.3.2 Дрожжи
В хлебопекарной промышленности применяют прессованные дрожжи, а также сушеные, жидкие дрожжи, дрожжевое молоко.
Прессованные дрожжи представляют собой скопление дрожжевых клеток, выделенных из культурной среды, промытых и спрессованных.
Подготовка прессованных дрожжей к замесу теста заключается в освобождении их от упаковки, предварительном, грубом измельчении и приготовлении однородной взвеси их (суспензии) в теплой воде (30 – 35 ºС) в соотношении 1: (2 – 4). Для этого используют пропеллерные мешалки.
3.3.3 Соль и сахар
Соль добавляют в тесто в виде раствора концентрацией 23 – 26% по массе. Насыщенный раствор готовят в солерастворителях, который затем фильтруют и подают в производственные сборники.
Сахар – песок. Как правило, сахар добавляют в тесто в виде раствора 51 – 62% - ной концентрации плотностью 1,23 – 1,3. Раствор готовят в бачках, снабженных мешалкой и фильтром. Сироп из бачков перекачивается в сборные емкости. Температура раствора около 32 – 35 С.
3.3.4 Жиры
В хлебопекарной промышленности наиболее широко применяется коровье масло, маргарин, специальные хлебопекарные жиры и растительное масло. Все перечисленные жиры перед применением растапливают, за исключением растительного масла.
3.3.5 Вода
Должна соответствовать стандарту на питьевую воду ( ГОСТ1385068). Содержание бактерий в ней не должно превышать норму, так как многие из них сохраняются при выпечке. Жесткость воды, обусловленная содержанием солей кальция и магния, как правило, не ухудшает, а иногда может несколько улучшить качество хлеба, укрепляя слабую клейковину. Такое же влияние оказывают ионы хлора, содержащиеся в хлорированной воде. Воду используют для приготовления суспензии дрожжей, растворов соли, сахара. Воду подогревают так, чтобы обеспечить оптимальную температуру теста (28; 30; 32 С).
В зависимости от выпекаемого ассортимента хлебобулочных изделий количество воды в тесте колеблется от 35…40 до 72…75 % к массе муки.
3.4 Замес и образование теста на жидкой опаре
Технологический процесс приготовления хлеба на жидкой опаре состоит из следующих стадий: замеса опары ( полуфабриката), брожения опары, замес теста, деления теста на куски определенной массы, формирования и расстойки тестовых заготовок, выпечки, охлаждения и хранения хлебных изделий.
3.4.1 Приготовление опары
Опара – полуфабрикат, полученный из муки, воды и дрожжей путем замеса и брожения. Готовая опара полностью расходуется на приготовление теста.
Для приготовления опары берут часть общей массы муки (30 – 70%), большую часть воды и все количество дрожжей. После 3 – 5 часов брожения на опаре замешивают тесто, которое бродит 30 – 120 мин.
Технологическое значение опары состоит в следующем: в опаре происходит активация и размножение дрожжей; набухание белковых веществ, в результате которого создается губчатый каркас (скелет), обуславливающий специфические свойства пшеничного теста – растяжимость и упругость. Этот белковый структурный каркас называют клейковинным; накапливаются кислоты, ароматобразующие, водорастворимые вещества. Использование опары придает технологическому процессу гибкость.
Приготовление теста на жидких опарах применяется в основном для производства хлеба из пшеничной обойной муки и муки второго сорта.
Рецептура и режим приготовления жидкой опары определяются параметрами: влажность, температура и др.
Влажность жидкой опары, используемой для приготовления пшеничного хлеба, 70 – 74%. Жидкие опары для хлеба из муки пшеничной обойной или второго сорта готовят, используя жидкие дрожжи. Для изделий из муки пшеничной первого сорта – прессованные дрожжи. Бродильная активность дрожжей, находящихся в жидких опарах, значительно выше, чем в густых. Это объясняется тем, что в жидкой среде создаются наиболее благоприятные условия для жизнедеятельности дрожжевых клеток.
Большое значение имеет влажность жидких опар и содержание в них муки (в % от общего ее расхода на тесто). Чем больше муки содержится в опаре, тем короче процесс брожения теста и лучше качество хлеба. Содержание муки в жидкой опаре должно быть не менее 27 – 30 % от общей массы ее в тесте.
Увеличение дозы опары ограничивается нормой влажности теста. Предельная доза опары достигается в том случае, если для ее приготовления будет затрачено все количество воды, необходимое для замеса теста (включая и воду в растворе соли).
На многих предприятиях в жидкие опары добавляют соль. Добавление соли в жидкие опары имеет ряд преимуществ: соль снижает вязкость опар и пенообразование; соленые опары легче транспортируются, для их брожения требуется меньшая емкость; замедляет нарастание кислотности.
Начальная температура жидкой опары около 30 град. С. Повышение температуры до 35 С не влияет на свойства полуфабрикатов и качество хлеба.
Продолжительность брожения жидкой опары 3,5 – 5 ч. Готовность опары определяется по ее кислотности и подъемной силе. Кислотность опары из муки пшеничной второго сорта 6,5 – 7, а из муки пшеничной первого сорта – 5,5 – 6. Подъемная сила по «всплывающему шарику» 17 – 25 минут.
Тесто на жидкой опаре замешивается в машине непрерывного действия, а затем бродит в течении 30 – 60 минут в небольшой стационарной емкости, расположенной над тестоделителем, или в секционном бункере агрегата 1,5 – 2 часа.
Приготовление теста на жидких опарах имеет следующие преимущества:
а) используется более простое оборудование;
б) полуфабрикаты легко транспортируются и дозируются, что создает предпосылки для комплексной механизации приготовления теста;
в) снижаются затраты сухих веществ муки на брожение на 0,7 – 1 % (это объясняется тем, что в единице массы жидкой опары находится меньше дрожжевых клеток, чем в том же количестве густой опары, поэтому сбраживается меньше сахара);
г) дрожжевые клетки в жидких опарах более активны, чем в опаре густой консистенции;
д) медленно накапливается кислотность, дрожжевые клетки лучше сохраняются при перерывах в производственном процессе;
е) более плотно протекают все коллоидные и биохимические процессы, обуславливающие созревание полуфабрикатов;
ж) больше содержится сахара, аминокислот, водорастворимых белков;
з) клейковина из жидких опар не отмывается вследствие значительной дезагрегации.
В то же время жидкие опары не универсальны. По технологическим и техническим причинам они не используются в производства булочных и сдобных изделий.
3.4.2 Приготовление теста
Замес теста – важнейшая технологическая операция, от которой в значительной степени зависит дальнейший ход технологического процесса и качество хлеба. При замесе теста из муки, воды, дрожжей, соли и других составных частей получают однородную массу с определенной структурой и физическими свойствами. Процесс замешивания опары и теста осуществляется на тестомесильных машинах.
Основной целью замеса теста является получение однородной по всей массе смеси соответствующих количеств муки, воды, дрожжей и соли. Отсутствие в этой смеси комочков муки за показатель завершенного процесса замешивания.
С самого начала замеса мука приходит в соприкосновение с водой, дрожжами и солью. Во время замеса протекают физико-механические, коллоидные и биохимические процессы. Микробиологические процессы еще не успевают достичь интенсивности.
Частицы муки при замесе теста начинают впитывать воду. Белки пшеничной муки, поглощая влагу, резко увеличиваются в объеме и образуют клейковинный запас, внутри которого находятся набухшие зерна крахмала. Слипание частиц в сплошную массу приводит к образованию теста. Однако чрезмерный замес может вызвать разрушение уже образовавшейся структуры теста. Тесто после замеса состоит из трех фаз: твердой, жидкой и газообразной. От соотношения этих фаз зависят свойства теста. Увеличение количества жидкой фазы "ослабляет" тесто, делает его текучим и липким. Твердая фаза состоит из набухших, нерастворимых в воде белков, зерен крахмала и оболочек зерна. Твердая фаза преобладает над жидкой фазой. В состав жидкой фазы входят водорастворимые вещества, кроме того, основная часть жидкой фазы пшеничного теста связана с набухшими белками. Газообразная фаза представлена пузырьками воздуха, которые были захвачены тестом при замесе.
3.4.3 Брожение теста
Брожение теста, начинаясь с момента замеса теста, продолжается до первого момента процесса выпечки.
Цель брожения - разрыхление теста, придание ему определенных структурно-механических свойств, а также накопление веществ, определяющих вкус, аромат хлеба и его окраску. Комплекс процессов, одновременно проходящих на стадии брожения и взаимно влияющих друг на друга, называют созреванием. Кроме спиртового молочно - кислого брожения созревание включает в себя коллоидные, физические и биохимические процессы. Спиртовое брожение вызывается дрожжами, в результате чего сахар превращается в спирт и диоксид углерода.
Дрожжи превращают сначала глюкозу и фруктозу, затем сахарозу и мальтозу. Источником сахара являются собственные зерна сахара, перешедшие в муку, но главную массу составляет мальтоза, образовавшаяся в тесте при расщеплении крахмала. Скорость брожения зависит от температуры, кислотности среды, качества и количества дрожжей. Повышенное содержание соли, сахара и жира тормозит газообразование. Брожение ускоряется при добавлении амилолитических ферментных препаратов.
Молочно-кислое брожение вызывается молочно-кислыми бактериями, которые попадают из воздуха с мукой и расщепляют глюкозу до молочной кислоты. При снижении влажности гетероферментативные молочно-кислые бактерии развиваются с большей скоростью, в результате ухудшается вкус хлеба.
Кислотность теста является признаком его созревания, а кислотность хлеба - один из показателей качества.
Коллоидные процессы, начавшиеся во время замеса, продолжаются и во время брожения. В зависимости от свойств муки возможно ограниченное и неограниченное набухание белков. У муки со слабой клейковиной наблюдается неограниченное набухание, и тесто разжижается. Поэтому продолжительность брожения теста из такой муки должна быть ограничена. Повышается температура теста и происходит увеличение объема за счет накопления в массе теста диоксида углерода.
Суть биохимических процессов при брожении состоит в том, что под действием ферментов дрожжей и микроорганизмов происходит расщепление белков и крахмала. Продукты разложения белков на стадии выпечки принимают участие в образовании цвета, вкуса и аромата хлеба.
В процессе брожения тесто подвергают одной или нескольким обминкам.
3.5 Деление теста на куски
Деление теста на куски, как правило, производится в тестоделительных машинах. Масса куска теста устанавливается, исходя из заданной массы штуки хлеба или булочных изделий с учетом потерь в массе куска теста при его выпечке (упек) и штуки хлеба при остывании и хранении (усушка).
Для разделки выброженное тесто поступает в бункер, расположенный над воронкой делительной машины, который должен вмещать запас теста на 30 – 40 минут.
Из воронки делителя тесто поступает в его рабочую камеру, а затем нагнетается особым устройством в мерный карман, откуда выталкивается в виде отдельных кусков равного объема и массы. В делительной машине тесто подвергается перемешиванию и сжатию до определенного давления, что стабилизирует плотность теста, повышает точность его деления.
Шнеки перемешивают массу теста и удаляют газовые включения, что улучшает структуру пористости формового хлеба. Тесто для формового хлеба дальнейшей механической обработке не подвергается, так как после деления сразу укладывается в формы.
Масса куска теста на выходе из делителя должна обеспечивать стандартную массу изделия после остывания. В среднем масса куска теста должна быть на 10 – 12 % больше массы остывшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения масса теста и хлеба уменьшается.
3.6 Разделка теста
Разделка теста для формового хлеба. При производстве формового хлеба куски теста, выходящие из делительных машин, попадают в металлические формы и направляются на окончательную расстойку.
Конструкция и состояние хлебных форм оказывают значительное влияние на качество формового хлеба.
Размеры хлебных форм, применяемых в хлебопекарной промышленности, определяются ГОСТ 17327 – 71.
3.7 Окончательная расстойка хлеба
Окончательная расстойка – это период интенсивного брожения сформованных тестовых заготовок перед выпечкой. В процессе деления, округления и формования нарушается пористая структура теста и почти полностью удаляется диоксид углерода (углекислый газ). В полуфабрикате его остается лишь 8 – 14% того количества, которое должно быть в заготовке к началу выпечки. Поэтому основная часть диоксида углерода (86 – 92 %) образуется во время окончательной расстойки. В процессе расстойки восстанавливается нарушенный при формовании клейковинный каркас, формируется структура пористости будущего изделия. Поверхность тестовых заготовок становится гладкой, эластичной и газонепроницаемой. В конце расстойки тестовые заготовки значительно увеличиваются в объеме (на 50 – 70 % от исходного). Окончательную расстойку проводят в камерах или конвейерных шкафах в атмосфере влажного и теплого воздуха при температуре 38 – 40 С и относительной влажности 70 – 80 %. Наиболее интенсивно образование диоксида углерода происходит в заготовках при температуре 40 С.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
