147401 (594351), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

Ф_рм – годовой фонд времени рабочего места.

Т₁ принимается по предыдущим расчетом для зоны поэлементной диагностики Д₂.

При пятидневной рабочей неделе

Ф_рм = Т_см · (Д_кг – Д_в – Д_п) (2.53)

где Т_см – продолжительность рабочей смены, при пятидневной Т_см = 8 ч.

Д_кг – число календарных дней в году;

Д_в – число выходных дней в году;

Д_п – число праздничных дней в году;

Ф_рм = 8 · (365 – 105 – 7) = 2024

Р_т = 1724,1/2024 = 0,85

Штатное число исполнителей.

Р_ш = Т_дт/Ф_эр (2.54)

где Р_ш – численность штатных рабочих;

Т_дт – годовой объем работ ТО и диагностики (трудоемкость);

Ф_эр – эффективный годовой фонд времени штатного рабочего.

Ф_эр принимаем согласно рекомендации (2, стр. 30)

Р_ш = 1724,1/1840 = 0,94

По расчетам получилось, что при таком маленьком автопарке на проведение всех операций диагностики и технического обслуживания необходим один слесарь, но мы принимаем 2 человека, т. к. большинство операций невозможно производить в одиночку. Один из слесарей должен знать приемы производства диагностических операций.

2.3.8 Расчет количества постов в зонах технического обслуживания

Расчет числа постов зоны технического обслуживания.

Расчет основного числа постов выполняем по формуле:

N_то = τ_п/R (2.55)

где N_то – расчетное число основных постов зоны ТО;

τ_п – такт поста;

R – ритм производства.

Такт поста, т.е. время обслуживания авто на посту, рассчитывается по формуле:

τ_п = + t_п (2.56)

где Т_i – годовой объем работ в зоне ТО

N_i – годовая программа работ в зоне ТО

Р_п – среднее число исполнителей одновременно работающих на посту.

t_п – время установки и снятия автомобиля на пост.

Среднее число исполнителей на посту рекомендуется принять для зон ТО Р_п = 2 исполнителя.

Время на установку и перемещение авто по постам принимается t_п = 2 мин.

Ритм производства, т.е. время полного обслуживания авто, рассчитывается по формуле:

R = (2.57)

где Т_см – продолжительность работы зоны ТО в смену, час;

С_см – число смен работы зоны ТО в смену;

N_iсм – сменная программа по соответствующему виду обслуживания.

Количество постов в зоне ТО – 1 рассчитываем с учетом операции связанных с диагностикой в зоне ТО – 1.

τ_п1 = + 2 = 53,8

R₁ = = 302

N_то-1 = 53,8/302 = 0,18

Количество постов в зоне ТО – 2 рассчитываем с учетом операции связанных с диагностикой в зоне ТО – 2.

τ_п2 = + 2 = 201

R₂ = = 960

N_то-2 = 201/960 = 0,21

Число постов подпора для зон техобслуживания принимаем[2]:

15% сменной программы ТО-1

40% сменной программы ТО-2.

Общее число постов зоны ТО определяется суммированием основного числа постов и постов подпора.

N_то-1 = 0,18+1,59×0,15 = 0,42

N_то-2 = 0,21+0,5×0,4 = 0,41

Целесообразнее всего обслуживания и диагностики проводить на совмещенном посту для полной занятости рабочих. В имеющейся планировке лучше всего последовательно расположить два поста: совмещенный пост ТО-1 и сопутствующей диагностики; совмещенный пост ТО-2 и сопутствующей диагностики. На этих постах будет занято 2 человека, один из которых мастер – диагност, другой слесарь по техническому обслуживанию.

2.3.9 Расчет производственной площади совмещенного участка технического обслуживания и диагностики

Предварительная площадь производственных помещений зон ТО и постов диагностики рассчитывается по площади в плане наибольшего автомобиля по формуле:

F = F_a · N · K_п, (2.58)

где: F – расчетная площадь зоны (ТО и Д), м².

F_a – площадь наибольшего авто в плане.

N – количество постов в зоне, принимаем 2.

К_п – коэффициент плотности расстановки постов.

При одностороннем расположении постов [2] К_п = 6,5;

F = 7,9×2,5×2×6,5 = 256,75

Окончательные размеры ширины и длины зоны уточняем по шагу колонн и пролетам помещения. Ширина помещения 9 м, необходимо определить длину участка.

L = F/B = 256,75 / 9 = 28,53

Принимаем ширину участка кратную 6 в нашем случае 30 м, тогда окончательная площадь участка равна

F = 9×30 = 270 (м²)

2.3.10 Подбор технологического оборудования

В большинстве случаев оборудование, оснастку, необходимую для выполнения работ на постах ТО и диагностики, подбирают по технологической необходимости, так как они используются периодически. Поэтому никакого расчета в подборе оборудования нет.

При выборе оборудования руководствуемся следующими принципами:

– обеспечение выполнения работ по диагностике и ТО в полном объеме;

– обеспечение всех исполнителей рабочими местами и объемом работ.

Другими словами, необходимо оборудование подобрать так, чтобы выполнить любые работы по ТО и диагностике для заданного парка подвижного состава и в тоже время обеспечить всех исполнителей работой.

Число единиц, подъемно-транспортного оборудования определяется числом постов ТО и диагностики, а также предусмотренным в проекте уровнем механизации производственных процессов.

Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и т.п.), который используется в течение всей рабочей смены, определяют по числу работающих в наиболее загруженной смене.

На предприятии имеется мастерская с оборудованием, предлагаю дополнить ее по части ТО и диагностики.

3. Конструкторская разработка

3.1 Цель разработки

Техническая диагностика – отрасль знаний, изучающая закономерности изменения технического состояния машин и разрабатывающая методы и средства его определения. Многообразие условий и режимов эксплуатации приводит к значительному рассеиванию ресурса составных частей. Поэтому важно иметь методы и средства для оценки их технического состояния с целью контроля работоспособности для прогнозирования остаточного ресурса и с целью поиска дефектов и выявления причин отказа.

Техническое диагностирование – это процесс определения технического состояния изделия с определенной точностью. Результатом диагностирования является заключение о техническом состоянии изделия с указанием места, вида и причины дефекта.

Методы и средства диагностирования должны быть удобны для применения, должны обеспечивать контроль изделия без разборки или с минимальной разборкой и быть экономически целесообразными. Данная разработка предназначена для комплексной оценки состояния топливной аппаратуры высокого давления без снятия агрегатов с машин.

3.2 Оценка существующих конструкций для диагностирования дизельной топливной аппаратуры

В настоящий момент существует довольно много приборов и приспособлений, предназначенных для диагностирования топливной аппаратуры высокого давления. Рассмотрим наиболее близкие по концепции и конструкции приспособления с оценкой их отрицательных сторон, часть из которых решена в данной разработке. Общий вид всех аналогов приведен в листе ЭМДП.01.009.000.Д4

Приспособление КИ – 16301А

Состояние плунжерных пар проверяют приспособлением КИ – 16301А, а нагнетательных клапанов – этим же приспособление и секундомером.

Приспособление представляет собой насос высокого давления и состоит из манометра, подключенного к нагнетательной полости корпуса, плунжерной пары и нагнетательного клапана, находящихся внутри корпуса рукоятки резервуара и привода плунжера, представляющего собой рычаг, один конец которого шарнирно закреплен на корпусе, и толкатель.

Проверку выполняют в следующем порядке. Отсоединяют топливопровод высокого давления от проверяемой секции топливного насоса и присоединяют к секции приспособление. Ослабляют затяжку накидных гаек топливопроводов высокого давления на остальных секциях топливного насоса.

Проверяют износ плунжерной пары по давлению, развиваемому ею при пусковой частоте вращения коленчатого вала. Для этого включают подачу топлива и, прокручивая коленчатый вал пусковым устройством, наблюдают за положением стрелки манометра. При возникновении колебаний стрелки выключают подачу и, плавно включая ее, повышают давление до 30 МПа, если давление окажется меньше, плунжерные пары заменяют.

Проверяют плотность прилегания нагнетательного клапана к седлу. Для этого прекращают прокручивать коленчатый вал, выключают подачу топлива и, наблюдая за перемещением стрелки манометра, измеряют время падения давления от 15 до 10 МПа. Если время падения менее 10 с, нагнетательный клапан заменяют.

Проверяют форсунку, давление начала подъема иглы распылителя определяют по максимальному отклонению стрелки манометра, делая 35 – 40 качков рычага в минуту. При достижении максимального отклонения стрелки манометра проверяют герметичность распылителя по скорости падения давления после его снижения на 2 МПа от максимальной величины. Если за 20 с давление снизится более чем на 1,5 МПа, форсунки снимают, разбирают, очищают распылитель от нагара и проверяют работоспособность форсунки. При необходимости заменяют распылитель.

Недостатки:

– по ходу проведении проверки нет возможности регулировок, т. к. у оператора заняты обе руки;

– материалоемкость;

– возможность попадания в нагнетательную полость воздуха из – за горизонтального расположения бачка с испытательной жидкостью;

– нежесткое соединение устройства с входным элементом затрудняет обеспечение повторяемости.

Прибор КИ – 562 для испытания и регулировки форсунок.

Предназначен для измерения и регулировки давления впрыска и определения качества распыливания топлива форсункой, снятой с двигателя.

Состоит из корпуса, внутри которого помещен насосный элемент, механизма привода насосного элемента с рычагом ручной подкачки, присоединительного штуцера с маховичком, распределителя с запорным вентилем, манометра, топливного бачка с фланелевым фильтром и глушителя. Топливо в испытуемую форсунку и манометр нагнетают рычагом ручной подкачки. Запорный вентиль служит для отключения полости манометра при проверке качества распыливания топлива.

Недостатки:

– возможность проверки только форсунок;

– необходимость снимать форсунки с двигателя.

Устройство КИ – 4802 для проверки прецизионных пар топливных насосов.

Предназначено для определения износа плунжерных пар и герметичности нагнетательных клапанов топливных насосов.

Состоит из тройника, корпуса, манометра, предохранительного клапана и топливопровода высокого давления с накидными гайками.

Для определения технического состояния прецизионных пар устройство при помощи топливопровода и накидной гайки присоединяют к проверяемой секции топливного насоса. Прокручивают коленчатый вал двигателя пусковым устройством и определяют величину давления, развиваемого плунжерной парой. По времени падения давления с 15 до 10 МПа определяют состояние нагнетательного клапана.

Недостатки:

– нет возможности проверки форсунок.

Приспособление КИ – 9917 для проверки форсунок

Предназначено для проверки давления и качества распыливания топлива форсункой без снятия ее с двигателя. Приспособление можно использовать для проверки износа прецизионных пар топливного насоса и развиваемого им давления при прокручивании коленчатого вала двигателя с помощью пускового устройства.

Приспособление представляет собой ручной насос высокого давления, содержащий контрольный манометр, корпус с плунжерной парой, рычаг – привод плунжерной пары и резервуар для топлива, расположенный в неподвижной ручке. Топливо в резервуаре находится под давлением подпружиненного поршня.

При диагностировании приспособление соединяют с испытуемой форсункой через топливопровод высокого давления, нагнетают топливо в форсунку и по манометру определяют давление ее срабатывания. Качество распыливания топлива определяют по характерному щелчку иглы распылителя в момент впрыска топлива: если щелчок четкий и звонкий, то качество распыливания удовлетворительное.

Износное состояние плунжерной пары определяют по величине создаваемого ею давления. Состояние нагнетательного клапана оценивают по продолжительности падения давления.

Характеристики

Список файлов ВКР