147380 (594345), страница 5
Текст из файла (страница 5)
Все детали делят на три группы. К первой группе относят детали с незначительным износом, пригодные для сборки без механической обработки, ко второй — детали, требующие ремонта, к третьей — бракованные детали. Взамен бракованных деталей из кладовой берут новые или отремонтированные.
Затем производят комплектовки узлов, которые в специальных технологических корзинах с ячейками передают по рольгангу на компрессорный участок. Вместе с технологической корзиной передается дефектная ведомость ф. 4 -л
Позиция дефектовки и комплектовки оборудована верстаком, контейнером для бракованных деталей и стеллажом.
Рабочее место для дефектовки располагают в непосредственной близости от моечной машины и обеспечивают хорошими транспортными связями со всеми ремонтными участками цеха. На рабочем месте должны быть специальные универсальные контрольно-измерительные приборы, приспособления и инструмент, а также магнитный дефектоскоп.
Подъемно-транспортные операции на участке ремонта и разборки осуществляются кран-балкой грузоподъемностью 1 т.
Разборочно-моечная позиция организуется в помещении, по возможности изолированном от других ремонтных участков цеха.
Компрессорный участок оснащен оборудованием для ремонта и восстановления деталей компрессоров, а также стендами для сборки, проверки и испытания отдельных узлов. На участке размещены рабочие места по ремонту шатунно-поршневой и клапанной групп, коленчатых валов, насосов и по сборке компрессоров.
Позиция ремонта шатунно-поршневой и клапанной групп оснащается слесарным верстаком и необходимыми приспособлениями — станком для расточки подшипников, станком для притирки деталей клапанов.
Рабочее место по ремонту и проверке коленчатых валов оснащается прибором для проверки прямолинейности оси в центрах. Шлифовальный станок для обработки шеек вала должен иметь приспособление (микростат), позволяющее производить измерение диаметра вала в процессе шлифования без остановки станка. Для полирования шеек коленчатых валов можно использовать специальное приспособление, смонтированное на токарном станке, с помощью которого можно одновременно полировать все шейки вала.
В компрессорах холодильных установок испытывают масляные насосы шестеренного типа. При ремонте можно заменять шестерни или устранять выработки в корпусе.
На позиции ремонта и испытания масляных насосов размещен слесарный верстак с приспособлениями и испытательный стенд.
Позиция сборки компрессоров оснащена моечной ванной для мелких деталей, стендами и верстаками с приспособлениями. Подача с ремонтных позиций технологических корзин с отремонтированными узлами и деталями производится по рольгангу. Подъемно-транспортные работы осуществляются кран-балкой. Для сборки компрессоров можно использовать кантователь.
На участке ремонта теплообменных аппаратов производится осмотр и восстановление конденсаторов, испарителей, ресиверов и фильтров-осушителей. При необходимости здесь производится правка ребер, замена трубок и испытание теплообменных аппаратов. При поступлении теплообменных аппаратов на позицию производят испытание их на герметичность. Аппараты, требующие ремонта, направляют в сварочное отделение или ремонтируют на месте. После ремонта аппараты промывают и продувают, а затем испытывают воздухом под давлением: конденсаторы и ресиверы-16 кгс/см2; испарители —11 кгс/см2. Испытания проводят в водяной ванне с температурой 40 °С в течение 20—30 мин. Для загрузки теплообменных аппаратов в ванну используют консольный кран грузоподъемностью 0,5 т.
После испытания аппарат сушат 4—5 ч в сушильном шкафу при температуре 100—110 °С при одновременном вакуумировании до 50—60 мм рт. ст. остаточного давления. По окончании сушки аппараты заполняют парами фреона до избыточного давление 0,2—0,5 кгс/см2, ставят заглушки и направляют на участок сборки.
На участке оборки и испытания производится обкатка компрессоров для приработки трущихся поверхностей деталей, проверка качества и правильности регулировки механизмов, а также контролируется основные параметры. Кроме того, на этом участке производится оборка и испытание холодильных агрегатов.
Здесь организуются рабочие места: по обкатке и испытанию компрессоров; по сборке и испытанию холодильных агрегатов; окраске и сушке компрессоров и агрегатов.
После сборки компрессоры обкатывают и испытывают в соответствии с Правилами деповского ремонта вагонов, проверяют на герметичность в ванне под слоем воды, сушат в электросушильном шкафу с одновременным вакуумированием установки, заполняют фреоном до избыточного давления 0.2-0,3 кгс/см2, заглушают и передают на сборку или при необходимости на окраску.
Проверка компрессора на герметичность производится водяной ванне давлением азота 10 кгс/см2. Ванна снабжается двойным дном, состоящим из стеклянной плиты и верхней металлической решетки. Для облегчения обнаружения газовых пузырьков под стеклянным дном смонтированы подсвечивающие электролампы, В сушильном шкафу с помощью электропечей поддерживается температура 75—80°С. Постоянство температуры обеспечивается термостатом.
Компрессор, устанавливают на решетчатом полу и подключают к вакуумной системе, которая состоит из вакуумного насоса коллектора мановакуометра и вакуумметра. Компрессор выдерживается в шкафу
около 4 ч при непрерывном вакуумировании до остаточного давления 3—4 мм рт. ст. По окончании вакуумной сушки компрессор наполняют фреоном и передают на стенд «газовое кольцо» для обкатки под нагрузкой.
После обкатки отремонтированный компрессор окрашивают с помощью установки безвоздушного распыления УБРХ-1. Сушка окрашенных агрегатов производится в специальной камере.
9.3 Технический контроль за качеством ремонта и испытание холодильных машин
Проверка качества ремонта холодильного оборудования пассажирских и изотермических вагонов является заключительной операцией ремонтного процесса и предусматривает пооперационную проверку и заключительное (контрольное) испытание. Пооперационная проверка проводится для определения качества работ на последней позиции какого-либо ремонтного цикла или качества выполнения ремонтной операции при восстановлении какой-либо ответственной детали. Такая проверка позволяет не только предотвратить монтаж на агрегат или вагон плохо отремонтированной детали, но и вовремя улучшить технологию работ или переналадить применяемое оборудование. Например, заваренный корпус ресивера холодильной установки МАБ-П испытывается на прочность прессовкой водой под давлением 25 кгс/см2 и на плотность сварных и резьбовых соединением прессовкой азотом (воздухом) и добавлением фреона под общим давлением 17 кгс/см2. Это пооперационные проверки. Примером контрольного испытания может служить проверка компрессора под нагрузкой на стенде «газовое кольцо» или испытание всей холодильной установки непосредственно на вагоне.
Ниже рассмотрено несколько видов испытаний и проверки узлов отремонтированной холодильной установки.
Испытание масляного насоса компрессора на производительность. Испытанию насоса предшествует обкатка его на холостом режиме, во время которой происходит приработка деталей.
Производительность насоса проверяется путем заполнения тарированного бачка. Посредством вентиля создается необходимое противодавление. Слив масла из бачка в ванну осуществляется через вентиль
Испытание насосов производится на масле, вязкость которого должна соответствовать паспортным данным насоса или рекомендациям завода-изготовителя. Достигается это, как правило, подбором соответствующих сортов машинных масел или смеси их (например 60% масла марки МК или МС по ГОСТ 1013—49 и 40 веретенного по ГОСТ 1707—51) и поддержанием температуры требуемом уровне. Для этого стенд оборудуется электроподогревателем и терморегулятором.
Например, обкатка насоса компрессора типа V производите; на масле ХФ12-18 (ГОСТ 5546—66) в течение 3 ч при 960 об/мин и противодавлении 3±0,15 кгс/см2. При испытании насос должен обеспечить производительность не менее 3,8 л/мин, а температура масла должна быть не выше 60+5 °С. Стенд устраивается так, чтобы была предусмотрена высота всасывания 600±50 мл при диаметре патрубка 10 мм. По конструкции стенды могут быть универсальными, позволяющими испытывать масляные насосы различных типов и на разных режимах. Как правило, стенды для испытания оборудуются электроприводом.
Испытание компрессоров под на грузкой на стенде «газовое кольцо». Стенд состоит из компрессора, маслоотделителя, конденсатора , ресивера , фильтра-осушителя , манометров и других вспомогательных элементов.
Проверяемый компрессор осуществляет циркуляцию паров хладагента в замкнутом кольце, образуемом нагнетательным, всасывающим и газовым трубопроводам. При этом пары фреона проходят через регулирующие вентили, смеситель и фильтр. Часть сжатых паров хладагента после маслоотделителя падает в конденсатор. Здесь парообразный фреон превращается в жидкость и стекает в ресивер, который необходим для компенсации изменений количества циркулирующих паров при вводе компрессора в заданный режим. Далее жидкий фреон, пройдя через осушитель, попадает в терморегулирующий вентиль (ТРВ или БРВ), откуда после дросселирования перетекает в смеситель.
Впрыскивание в смеситель жидкого фреона позволяет снизить температуру хладагента, нагретого во время сжатия. При этом давление паров, засасываемых компрессором, регулируется с помощью двух вентилей: грубо — вентилем, более точно — вентилем . Вместо ТРВ или БРВ может быть применен регулирующий вентиль с ручным приводом. Автоматически действующие вентили при относительно высокой температуре всасывания должны увеличивать подачу жидкого хладагента, и наоборот. Иногда на всасывающем трубопроводе устанавливают сопло для измерения производительности компрессора по массовому количеству циркулирующего хладагента.
При испытании компрессора измеряют давление и температуру паров при всасывании и нагнетании, потребляемую мощность и частоту вращения коленчатого вала.
10 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Планирование эксплуатационных расходов вагонного депо осуществляется в соответствии со статьями
«Номенклатуры расходов основной деятельности железной дороги», действующей на всей сети железных дорог, по отдельным статьям и элементам затрат.
Согласно номенклатуры все расходы вагонного депо подразделяются по экономическому признаку на основные, общие для всех мест возникновения затрат и видов работ .
В основных расходах вагонного депо наибольшую долю занимают издержки, планируемые на экипировку, обслуживание и ремонт пассажирских вагонов. По этим статьям, кроме заработной платы, планируют расходы на материалы и запасные части.
Заработная плата плана основных производственных рабочих и стоимость материала составляют основные расходы.
10.1 Расчет фонда оплаты труда основных производственных рабочих
Расчет заработной платы ведется из часовых тарифных ставок и годового фонда рабочего времени.
Определим заработную плату по тарифу:
где ЧТС- часовая тарифная ставка рабочего, руб
Fяв- годовой фонд времени явочного рабочего, час.
Определим размер премии, Дпр, руб, по формуле
Определим сдельный приработок, Дсд, руб, по формуле
Доплата за работу в ночное время, Дноч, руб, определяется по формуле
Доплата за районный коэффициент, Др.к., руб, определяется по формуле
Заработная плата рабочего составит
Расчет фонда оплаты труда основных производственных рабочих сводим в таблицу 5.
10.2 Расчет расходов общих для всех мест возникновения затрат и видов работ
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
