145382 (594189), страница 6
Текст из файла (страница 6)
Художнє конструювання
Зображення в графіці, кольорі в умовних матеріалах
Ескізний проект, макет
Художньо-конструктивне проектуван ня
Форма,конструкція,матеріал, технологія
Художнє конструювання
Зображення в графіці, кольорі в умовних та натуральних матеріалах
Технічний проект, модель
Робоче проектуван ня
Конструкція матеріал, технологія
Технічне конструювання
Зображення в графіці, кольорі в натуральних матеріалах
Креслення, дослідний зразок
Випробуван ня, коригування конструктор ської документації
Зразки для випробувань
Статичні випробуван ня та випробуван ня на надійність
Аналіз результатів, статична обробка
Промисловий зразок, оброблені та перевірені конструкторські документи
Етап
Рис. № 2.1 Основні етапи та методи проектування меблевих виробів
Технічне завдання встановлює основне призначення, технічні і тактико-технічні характеристики, показники якості і техніко-економічні вимоги, що пред'являють до розроблюваних виробів, виконання необхідних стадій розробки конструкторської документації та її склад, а також спеціальні вимоги до виробів.
Технічна пророзиція це сукупність конструкторських документів, які повинні містити технічні та техніко-єкономічні обгрунтування доцільності розробки документації виробу на основі аналізу особливостей розроблюваного та існуючих виробів, а також патентних матеріалів.
Технічна пропозиція після узгодження та затвердження в установленому порядку являється основою для розробки ескізного (технічного) проекту.
Ескізний проект – сукупність конструкторських документів, які повинні містити принципові конструктивні рішення, що дає загальне уявлення побудову та принцип роботи виробу, а також данні, що визначають призначення, основні параметри і габаритні розміри розроблюваного виробу.
Ескізний проект після узгодження в установленому порядку слугує основою для розробки технічного проекту чи робочої конструкторської документації.
Технічний проект – сукупність конструкторських документів. які повинні містити заключні технічні рішення, що дають можливість мати повне уявлення про будову розроблюваного виробу, вихідні дані для розробки технічної документації[31].
Технічний проект слугує після узгодження та затвердження в установленому порядку основою для розробки робочої конструкторської документації.
До останнього часу конструкції меблів були дуже прості у виготовленні, їхні основні елементи були неодноразово перевірені в експлуатації, а тому не вимагали яких-небудь додаткових досліджень. Матеріали, що застосовувалися для виготовлення меблів (дуб, береза, бук, клен і ясен), мають підвищені показники міцності та твердості і забезпечують достатні запаси міцності і жорсткості виробів.
Традиційні типи стародавніх громіздких меблів уже не задовольняють потреби сучасного життя. З'явилася необхідність змінювати призначення деяких типів меблів. Великим попитом у населення стали користуватися універсальні збірні меблі, що поєднують у собі розсувні елементи для збереження білизни, одягу і постільних приналежностей, а також комбіновані меблі, що поєднують меблі різного призначення. Стала широко застосовуватися вбудована, багатосекційні, підвісні і меблі, що трансформуються.
Розвиток промисловості по виробництву ДСП значно розширило можливості технології виготовлення меблів і поліпшення її зовнішньої обробки.
Вимоги гігієни зводяться до того, щоб створити максимальні зручності споживачу для щоденного догляду за виробами. I тому сучасні меблі виготовляють із гладкою полірованою поверхнею без заглиблень, зазорів і виступів. Меблі з різьбленням і іншими опуклими прикрасами, чим в основному відрізняються старі меблі, сьогодні перестали випускати.
Техніко-економічні вимоги до сучасних меблів зводяться до того, щоб її конструкція дозволяла застосовувати поточні, промислові методи виготовлення; основні вузли й елементи меблів повинні задовольняти умовам взаємозамінності.
Однією з найважливіших вимог до сучасних меблів являється забезпечення мінімальної собівартості виробів і найменших витрат на організацію і налагодження масового виробництва. Конструкції меблів, її деталей і елементів повинні бути найбільш простими. Необхідно передбачати всі можливості застосування деревини малоцінних недефіцитних порід і інших дешевих деревних матеріалів[31].
Велика різноманітнісь виробів меблевої промисловості, застосування нових матеріалів для їхнього виготовлення вимагають по новому підходити до питанням проектування меблів. Вироби не повинні бути занадто важкими і громіздкими, тому що в противному випадку різко зростуть витрати на виробництво. У той же час занадто полегшені вироби можуть бути дуже незручними при користуванні, тому що будуть переміщуватися при легкому дотику. Застосування занадто тонких перегородок може призвести до того, що твердість виробів виявиться недостатньою, у результаті чого з'являться великі деформації, надмірні прогинання полиць, великі перекоси кутових з’єднань, що істотно знизить художньо-естетичні й утилитарні якості меблів.
Таким чином, у самому процесі діалектичного розвитку виробництва меблів питання міцності і твердості виробів стало висуватися на перший план, тому що вибір оптимальних розмірів вузлів та елементів меблів і найбільш раціональних конструктивних і силових схем може бути зроблений, мабуть, на основі математичних розрахунків, що базуються на сучасних методах будівельної механіки. Тільки цим можна пояснити підвищений інтерес до досліджень міцності і деформації меблів, що спостерігається в багатьох країнах з розвиненою меблевою промисловістю.
2.3 Технологічний процес створення меблів
Сировиною для виготовлення ДСП слугує деревина для технологічних потреб, а також відходи від обробки деревини: стружки, зрізки, обривки шпона.
Стружку, заготовлену на спеціальних стружкових верстатах, сортують по розмірам на вібраційних ситах : пил та занадто мілку направляють в котельню для спалювання, крупну – на повторне подрібнення, а відсортовані стружки – в сушилку. В сушилці стружку висушують до вологості 4-6%, після чого вона направляється в бункер-накоплювач з вагами-дозаторами, а потім в змішувач, де перемішується з зв’язуючими речовинами. Зв’язуючими речовинами слугують розчини синтетичних смол в кількостях від 6 до 12 % ваги сухої стружки. Високу міцність плит забезпечують карбомідні клеї М-4 і М-60. Крім того, вони найбільш економічні. Пресування проводять при температурі 135-140 С і тиску 5-20 кгс/см і в залежності від заданого об’єму плити. Режим пресування встановлюють в залежності від виду зв’язуючого, товщини і призначення виготовлюваної плити[30].
Після вивантаження з пресу плити обрізають по розміру, витримують на протязі 5-10 діб на складі в стопах для рівномірного охолодження і остаточного затвердіння зв’язуючих матеріалів, потім шліфують та облицьовують.
Основні способи облицювання ДСП - облицювання паперово - смоляними плівками, облицювання декоративними паперово - шаровими пластиками, облицювання полімерними плівками, облицювання натуральним шпоном. Крім цього, ДСП покривають фарбами, емалями, лаками і ін.
Для облицювання ДСП паперово-смоляними плівками використовують два різних процеси: ламінування і каширування. При цьому під паперово-смоляною плівкою розуміють декоративний папір, просочений спеціальною полімерною смолою з подальшим сушінням, під час якого відбувається часткове чи повне затвердження останньої.
В даний час склад для одержання паперово-смоляних плівок виготовляють на основі меламінокарбамідоформальдегідних смол і просочувальних речовин.
Ламінування - фізико - хімічний процес облицювання ДСП паперово- смоляними плівками під дією температури (140 - 210 °С) і тиску (25 - 28 МПа). При цьому декоративно - захисний шар на плиті утвориться за рахунок розтікання смоли по поверхні ДСП з наступним дозатвердженням і утворенням міцного єдиного покриття ДСП-смола - папір".
Каширування - фізичний процес облицювання ДСП повнністю затверділими паперово-смоляними плівками (з обробкою чи без обробки лаками) з попереднім нанесенням на плиту - основу клейового складу. Умови, при яких відбувається процес каширування, значно більш "м'які": температура 20 - 150 °С і тиск 5 - 7 Мпа.
Принципове розходження цих двох методів облицювання полягає в тому, що при кашируванні готове декоративне покриття приклеюється на ДСП, а при ламінуванні воно створюється під час пресування за рахунок хімічних процесів і невіддільно від плити - основи.
Облицювання декоративними паперово - шаруватими пластиками. Шаруваті пластики - це полімерні матеріали, що містять паралельно розташовані шари наповнювача. У якості наповнювача можуть виступати: тканина, шпон, папір і інші матеріали. Видів і областей застосування шаруватих пластиків існує безліч, однак, у моєму випадку, де основою для облицювання є ДСП обмежуся розглядом декоративних паперово - шаруватих пластиків (ДПШП), наповнювачем у яких є папір.
Основою для виробництва ДПШП є папір, що крім функцій армуючого наповнювача, додає кінцевому продукту пластичність, механічну міцність, а головне - декоративні властивості. Папір, що входить до складу ДПШП поділяється на декоративний (60 - 120 г/м2, визначає декор і здатність, що криє), оверлей (16 - 45 г/м2, захищає друкований малюнок від зовнішніх впливів), андерлей (60 - 100 г/м2, доповнення до декоративного паперу для забезпечення додаткового покриття) і крафт - папір (80 - 200 г/м2, для додання спеціальних властивостей, наприклад - негорючості, а також для забезпечення необхідної товщини ДПШП)[42].
У якості сполучних для ДПШП використовуються різні полімерні смоли: меламіноформальдегідні, карбамідо (амідо-) формальдегідні, фенолформальдегідні, а також їхні композиції. Крім цих смол застосовуються поліефірні сполучні.
По способу одержання ДПШП поділяються на ламінат високого тиску (HPL) і ламинат середнього тиску (CPL).
Розглянемо основні технічні характеристики і властивості ДПШБ:
Товщина: 0, 6 - 12, 0 мм, найбільш розповсюджена 0, 6 - 1, 0 мм.
Ширина: 100 - 2200 мм, найбільш поширена 600 - 1300 мм.
Довжина: 300 - 4400 мм, звичайно 2100 - 3050 мм.
Механічна міцність:
міцність на вигин - не менш 90 МПа,
модуль пружності - не менш 5600 МПа.
Термічна стійкість: максимальна робоча температура від 80 °С до 180 °С (короткострокове нагрівання до 300 °С).
Одним з найбільш ефективних методів створення захисно- декоративного покриття на ДСП є їхня обробка постформуючим декоративним паперово- шаруватим пластиком.
Основними технологічними етапами виробництва ДСП , облицьованих шаруватими пластиками, є: підготовка заготовок ДСП заданих розмірів, очищення поверхні для облицювання, наклеювання і постформування.
Очищення поверхні плити і задньої частини пластику робиться за допомогою стиснутого повітря і спеціальних щіток. Це необхідно для забезпечення якісної адгезії під час пресування.
Наклеювання відбувається за допомогою прямого пресування ДПШП із нанесеним клейовим складом ДСП . Пресування буває гарячим і холодним.
При гарячому пресуванні використовують карбамідні клеї (витрата: 100 - 120 г/м2, температура: 100 - 140°С, тиск: 5 - 10 Па, контакт: 40 - 120 с) чи клеї на основі ПВА - дисперсій (витрата: 80 - 90 г/м2, температура: 60 - 70° С, тиск: 3 - 5 Па, контакт: 40 - 45 с).
При холодному пресуванні використовують контактні клеї і клеї на основі ПВА - дисперсій (витрата: 80 - 90 г/м2, тиск: 3 - 5 Па, контакт: 20 - 30 хв).
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
