125900 (593176), страница 6
Текст из файла (страница 6)
2.Размол щепы - осуществляется оря производстве различных видов древесной массы (термомеханическом, химико-термомеханическом и т.п.) и при размоле полуцеллюлозы высокого выхода.
3. Размол отходов сортирования целлюлозного и древесномассного
производства,
4. Массный размол - осуществляется в размольно-поодготовительных цехах для придания размалываемым волокнам определенных технологических свойств.
5. Окончательный размол или "выравнивание" массы - осуществляется перед подачей массы на бумаго- или картоноделательную машину для расщепления сгустков волокон в массе.
Основным видом размола, применяемым на всех предприятиях, выпускающих бумагу и картон, является массный размол. Массный размол может проводиться как при низкой концентрации (2-6 %), так и при высокой (10-13 %).
Оптимальным режимом работы дисковых мельниц считается такой.при котором прирост степени помола за одну ступень составляет 5-15 ○ ШР. При этом для трудноразмалываемых материалов (сульфатная, хлопковая целлюлоза и др,) рекомендуется прирост степени помола 5-8°ШР за одну ступень, а для легкоразмалываемых (сульфитной целлюлозы, нейтральносульфитной полуцеллюлозы и др.) рекомендуется - 8-15°ШР.
Необходимое количество дисковых мельниц определяется по затратам энергии на размол. Для расчета используют показатель удельного расхода энергии Ао, показывающий, сколько энергии нужно затратить, чтобы повысить степень помола I т полуфабриката на 1°ШР. Этот показатель практически не зависит от типа размалывающего оборудования и определяется только видом полуфабриката. Значения удельных расходов энергии для основных видов полуфабрикатов в зависимости от глубины процесса размола приведены в табл.3.
Таблица 3
Средние значения удельных расходов энергии (А0)
при размоле основных видов полуфабрикатов
| Вид волокнистого полуфабриката | Удельный расход энергии (А0), кВт*ч/т*○ШР |
| размол от 13 – 15 до 27-30 ○ШР | |
| Сульфитная хвойная беленая целлюлоза | 5 |
3.2. Выбор оборудования для размола полуфабрикатов
Размалывающее оборудование предназначено для разделения полуфабрикатов на волокна, их измельчения, фибрилляции, гидратации и придания им ряда определённых свойств.
Для размола полуфабрикатов применяются различные виды оборудования: дисковые и конические мельницы, роллы, пульсационные мельницы и т.п. В настоящее время на предприятиях, вырабатывающих массовые виды бумаги и картона, применяются почти исключительно дисковые мельницы. Широкое их применение объясняется рядом преимуществ: возможностью размола массы при высокой концентрации (до 40%) ; повышением однородности получаемой массы ; меньшими габаритами и удобством обслуживания; значительно большей мощностью одного агрегата и снижением удельного расхода электроэнергии на 15- 25 % по сравнению с коническими мельницами. Применяем следующую дисковую мельницу.
Таблица 4
| Тип или марка | Мощность _л.двигателя., МЭД, кВт | Частота вращения ротора, с-1 | Диаметр диска. Мм | Производительность воздушно- сухого волокна, т/сутки | Примечание |
| МД -17 | 250 | 1500 | 630 | 70 | 1 |
Расход электроэнергии на размол полуфабриката определяется по формуле, кВт*ч/сут
А = А0 * Q (ПК – ПН)
где А0 – удельный расход энергии ,кВт*ч/т*○ШР (из табл. 5)
Q – количество воздушносухого полуфабриката, направляемого на размол, т;
ПК и ПН - конечная и начальная степень помола массы, ○ШР
Суммарный расход электроэнергии на размол (А) составит:
А = 5* 200 (30-14) = 16000 кВт*ч/сут
Далее определяется суммарная мощность электродвигателей дисковых мельниц (МЭД) с учётом круглосуточной работы мельниц:
А 16000
МЭД = ----------------- = --------------- = 766 кВт
τ * η 24 * 0,87
где τ – количество часов работы мельницы в сутки (24 час)
η - коэффициент загрузки электродвигателей (0,85 – 0,90)
Определяем количество ступеней размола полуфабриката (n)^
ПК – ПН 30 -14
n = ---------------- = ------------------- = 1.6
∆ ○ШР 10
где ∆ ○ШР- рекомендуемый прирост степени помола полуфабриката за одну ступень.
Распределение мощности между ступенями размола может быть различным и определяется принятым технологическим режимом. Допустим, что 60 % мощности расходуется на первой ступени размола, а остальные 40 % на второй, тогда суммарная мощность электродвигателей мельниц первой ступени будет равна:
МЭД1 = МЭД * 0,6 = 766 * 0,6 = 460 кВт
а для второй ступени:
МЭД2 = МЭД * 0,4 = 766 * 0,4 = 306 кВт
Принимаем для размола мельницы МДС – 17 с электродвигателями мощностью по 250 кВт. Тогда количество мельниц, необходимых для первой ступени размола, составит
460 /250 = 2 шт.С учётом резерва необходимо предусмотреть установку 3 мельниц.
Для второй ступени размола соответственно 306 / 250 = 2 . С учётом резерва устанавливаем 3 шт. МДС -1 7.
3.3. Выбор оборудования для сортирования, очистки и сгущения массы
Перед изготовлением бумаги и картона волокнистую массу необходимо очистить от различного вида загрязнений. Загрязнения. Имеющие плотность большую чем волокна (песок, уголь, металл и т.п.) , обычно удаляют на вихревых очистителях, а также загрязнения, как непровар, сучки, костра, сгустки волокон удаляются в различных сортировках. Для сортирования волокнистой массы перед бумаго-и картоноделательными машинами применяются центробежные и напорные сортировки.
Центробежные сортировки (типа СЦ) применяются для тонкого сортирования сульфитной целлюлозы, сульфатной целлюлозы, полуцеллюлозы, древесной и макулатурной массы.
Таблица 5
Техническая характеристика центробежной сортировки
| Наименование параметров | СЦ – 0,4 – 01 |
| Площадь сита, м 2 Производительность по воздушно- сухому волокну, т/сутки: сульфитная целлюлоза при диаметре отверстий сита 2,2 мм (с = 1,2-1,4%) древесная масса при диаметре отверстий сита 1,8 мм (с = 1,2 – 1,4 %) максимальная концентрация сортируемой массы , % давление сортируемой массы ,Мпа Давление разбавительной воды, Мпа Количество разбавительной воды, % от количества сортированной массы Количество лопастей Частота вращения ротора, мин-1 Мощность электродвигателя, кВт Габаритны размеры, м: длина ширина высота Масса с электродвигателем, т | 0,4 25- 30 20 -28 2,5 0,012- 0,024 0,035- 0,04 10 -30 6 1250 22 1,12 0,59 1,04 0,51 |
Очень широкое применение на современных предприятиях получили вихревые очистители. В России они выпускаются двух типов: ОМ – для грубой очистки массы концентрацией до 5% и ОК в основном для тонкой очистки массы концентрацией до 1%. Вихревые очистители Ом чаще всего используют для грубой очистки макулатурной массы. Очистители ОК -01 применяют для очистки полуфабрикатов , в которых строго регламентируется сорность, ОК- 02 для очистки древесной массы и некоторых видов целлюлозы, очистители Ок – 04 – перед бумаго –и картоноделательными машинами, а ОК -08 – для грубой очистки массы.
Для снижения потерь волокна с отходами от вихревых очистителей они компонуются в установки (УВК) , состоящие из нескольких последовательных ступеней. Выпускаемые у нас в стране установки – трёхступенчатые, укомплектованные очистителями ОК – 01, ОК-02 или ОК-04. Оптимальная концентрация массы, подаваемой на установки вихревых очистителей , - 0,5- 0,7 %. Следует отметить, что установки УВК … 0,4, применяемые в основном перед бумаго –и картоноделательными машинами, позволяют не только очистить, но и провести одновременную деаэрацию массы, что положительно сказывается на работе машины и качестве получаемой продукции.
Таблица 6
Техническая характеристика очистителя ОМ -01
| Наименование параметров | ОМ -01 |
| Диаметр очистителя, мм | 140 |
| Пропускная способность, л/мин. | 670 |
| Эффективность очистки массы от минеральных включений размером более 3 мм, скрепок, кнопок и т.п. , % | Не менее 80 |
| Габаритны размеры, м: Длина Ширина высота | 1,02 0,94 2,66 |
| Масса, т | 0,33 |
В целлюлозно – бумажном производстве часто применяется операция сгущения волокнистой суспензии. Для её осуществления применяются барабанные бесшаберные (для сгущения целлюлозы) и шаберные (преимущественно – для древесной массы) сгустители для повышения концентрации массы от 0,2 до 7 %, барабанные сгустители с подачей массы внутрь барабана и сгущающие транспортёры до концентрации 4-7 5, двухбарабанные сгустители для сгущения массы до концентрации 20-50 %. Более перспективными в настоящее время считаются двухбарабанные сгустители. Производительность сгущающего оборудования зависит от следующих основных факторов: степени помола, концентрации, температуры и вида волокнистой массы.
Таблица 7
Техническая характеристика шаберного сгустителя СШ -06
| Наименование параметров | СШ -06 |
| Боковая поверхность цилиндра, м2 | 6 |
| Производительность по воздушносухому волокну. т/сут: древесная масса целлюлоза масса из макулатуры | 10-15 20-25 8-12 |
| Концентрация поступающей на сгущение массы. % | 0,4-1,0 |
| Концентрация сгущенной массы, % | 5-7 |
| Частота вращения цилиндра, мин -1 | 14,4 |
| Диаметр шаберного вала, мм | 460 |
| Мощность электродвигателя, кВт | 2,2 |
| Габаритные размеры, м длина ширина высота | 3,16 2,16 2,09 |
| Масса, т | 4,00 |
3.4. Выбор оборудования для хранения массы и подачи на машину
В целлюлозно –бумажном производстве применяются различные бассейны, необходимые для создания запаса волокнистой массы между производственными цехами и отделами; для составления и выравнивания композиции и концентрации массы. Эти бассейны оснащаются перемешивающими устройствами для поддержания массы во взвешенном состоянии.
По конструкции бассейны бывают горизонтальные и вертикальные, а по типу перемешивающих устройств – лопастные, циркуляционные и пропеллерные.
Горизонтальные бассейны применяются на старых предприятиях. Их объём составляет от 30-40 до 100-150 м3. Основными недостатками горизонтальных бассейнов являются – большая занимаемая площадь и недостаточно интенсивное перемешивание массы во всём объёме бассейна.
В настоящее время применяются почти исключительно вертикальные бассейны.
Таблица 8
Размеры вертикального машинного бассейна и характеристика
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
