125550 (593126), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

Перевищення температури обмотки статора по даним вимірів перевищення температури обмотки в непрямих режимах визначають у вигляді

(8)

де - перевищення температури в режимі короткого замикання (обумовлено основними й додатковими втратами в обмотці, а також механічними втратами); - перевищення температури в режимі холостого ходу (обумовлено втратами в сталі й механічними) - перевищення температури в режимі холостого ходу без порушення.

Визначення номінального струму порушення. Номінальний струм порушення визначають методом безпосереднього навантаження або методом графічної побудови. В останньому випадку номінальний струм порушення знаходять по характеристиках холостого ходу, короткого замикання й реактивності Потьє хр (мал. 10). З характеристики холостого ходу з обліком хр знаходять струм Ів, з характеристики короткого замикання - тридцятилітній струму порушення І до, з і по цих величинах - номінальний струм порушення І в, ном

Визначення КПД гідрогенератора. Для експериментального визначення КПД гідрогенератора використовують метод окремих втрат, що передбачає два способи виміру втрат - калориметричний і самогальмування. Кращим є метод самогальмування. [7, с. 214]

Калориметричним способом визначають втрати механічні, у сталі, а також додаткові. Із цією метою послідовно проводять досвіди холостого ходу без порушення, холостого ходу з порушенням до номінальної напруги й сталого симетричного короткого замикання з номінальним струмом в обмотці статора. Втрати в кожному досвіді визначають по кількості тепла, що відводиться охолодним середовищем (або охолодними середовищами, якщо різні частини машини прохолоджуються різними охолодними середовищами), при сталому тепловому стані машини по формулі

(9)

де Vc - об'ємна витрата охолодного середовища, м3/з; Сv - об'ємна теплоємність охолодного середовища, кДж/м3; - температура охолодного середовища на вході в машину й виході з її.

Для визначення втрат випробуваний гідрогенератор приводиться в обертання з номінальною частотою обертання в режимі не завантаженого двигуна від іншого гідрогенератора.

Мал. 10. До визначення номінального струму порушення

Для визначення втрат способом самогальмування частота обертання випробуваного гідрогенератора доводить до значення, що трохи перевищує номінальне, після чого джерело енергії відключається. При цьому проводять три досвіди: самогальмування без порушення; при холостому ході й номінальній напрузі; у режимі симетричного короткого замикання на виводах машини й номінальному струмі в обмотці статора.

З досвіду самогальмування при осушеній порожнині турбіни визначають механічні втрати всього агрегату. Сумарні механічні втрати в генераторі знаходять шляхом вирахування втрат на тертя обертових частин турбіни об повітря, які розраховують по емпіричних формулах. Втрати в підп'ятнику й підшипниках або приймають рівними розрахунковим, або вимірюють калориметричним способом.

Відповідно до вимог ДЕРЖСТАНДАРТ 10169-77 кожний досвід проводиться не менш 3 разів. У всіх досвідах визначається час, протягом якого частота обертання машини зміниться від 1,1 до 0,9 номінальної. Отсчеты по приладах, що вимірює електричні величини, виробляються в момент проходження випробуваною машиною синхронної швидкості.

Для синхронних машин по вимогах діючих стандартів виміряється вібрація підшипників машин. Вимір вібрації (вібропереміщень або ефективного значення вібраційної швидкості) роблять на верхніх кришках підшипників у вертикальному напрямку й у рознімання в поперечному й осьовому напрямках,

Для турбогенераторів ефективне значення вібраційної швидкості не повинне перевищувати 4,5 мм/з у всіх режимах роботи.

У гідрогенераторах вібрацію вимірюють у горизонтальній площині хрестовин. Відповідно до ДЕРЖСТАНДАРТУ 5616-81Е до частоти обертання 100 про/хв припустима вібрація становить 180 напівтемних, понад 100 до 187,5 про/хв - 150 напівтемних, до 375 про/хв - 100 напівтемних, до 750 про/хв - 70 напівтемний.

Вібрація контактних кілець у турбогенераторах не повинна бути більше 200 напівтемний. Для машин з водневим охолодженням роблять визначення витоку водню. Випробування роблять на спресованих машинах і машинах, випробуваних на газощільність у нерухливому стані після складання на місці випробування. Визначення витоку повинне виконуватися при робочому тиску газу усередині машини й при обертанні з номінальною частотою обертання на холостому ходу без порушення.

Вимір опору ізоляції підшипників проводять при температурі навколишнього середовища мегомметром на напругу не менш 1000 У. [7, с. 214]. Вимір електричної напруги між кінцями вала здійснюють на працюючій машині за допомогою вольтметра з малим внутрішнім опором, при цьому прилад приєднують безпосередньо до кінців вала.

3.2 Ремонт синхронних двигунів

Відповідно до Правил технічної експлуатації в системі планово попереджувальних ремонтів електроустаткування передбачено два види ремонтів: поточний і капітальний.

Поточний ремонт виробляється з періодичністю, установленої з урахуванням місцевих умов, для всіх електродвигунів, що перебувають в експлуатації, у тому числі в холодному або гарячому резерві (докладне роз'яснення див. главу 4). Поточний ремонт є основним видом профілактичного ремонту, що підтримує на заданому рівні безвідмовність і довговічність електродвигунів. Цей ремонт роблять без демонтажу двигуна й без повного його розбирання.

Капітальний ремонт. Періодичність капітальних ремонтів електродвигунів Правилами технічної експлуатації не встановлюється. Вона визначається особою, відповідальним за електрогосподарство підприємства на підставі оцінок загальної тривалості роботи електродвигунів і місцевих умов їхньої експлуатації. Капітальний ремонт, як правило, роблять в умовах спеціалізованого електроремонтного цеху (ЭРЦ) або спеціалізованого ремонтного підприємства (СРП). В обсяг робіт при капітальному ремонті входять роботи, передбачені поточним ремонтом, а також роботи.

Розбирання електродвигуна виробляється в порядку, обумовленому особливостями конструкції електродвигунів. Послідовність розбирання електродвигунів малої й середньої потужності, що мають підшипникові щити з підшипниками кочення або ковзання. [6, с. 500]

Складання електродвигунів після ремонту. Підшипники кочення напресовивають на вал ротора. Кулькові підшипники встановлюють цілком. У роликових підшипників на вал насаджують внутрішнє кільце з тілами кочення. Зовнішнє кільце встановлюють окремо в підшипниковий щит. Зовнішнє кільце встановлюють у посадкове гніздо підшипникового щита з рухливою посадкою (ковзної або руху). Перед складанням посадкові поверхні протирають і змазують. Внутрішні кришки підшипників установлюють на вал до посадки підшипників. Підшипники невеликих розмірів садять на вал у холодному стані. Для посадки використовують монтажну трубу, що передає ударні зусилля запресовування тільки на внутрішнє кільце підшипника. Для кращого центрування ударного посилення трубу постачають мідним кільцем і сферичним оголовком. Внутрішнє кільце підшипника повинне щільно прилягати до заплечнику вала. Зовнішнє кільце повинне легко обертатися вручну. Нероз'ємні вкладиші підшипників ковзання запресовуються в посадкові гнізда підшипникових щитів і фіксуються стопорним гвинтом.

Варто помітити, що в підшипників типу 180000 (закритих), застосовуваних в електродвигунах серії 4А, змащення видаляють обтиральним матеріалом, змоченим в ацетоні. Установити на вал внутрішню кришку підшипника, змазати посадкове місце на валу машинним або дизельним маслом і молотком пресують підшипник на вал ротора. Перед непроектним підшипник нагріти, заповнити порожнина підшипника змащенням і закласти змащення, що залишилося, у камери підшипників. Порожнини підшипників електродвигунів серії 4А с висотами обертання 112-280 мм заповнюють змащенням ЛДС-2, серії 4А с висотами обертання 56-100 мм - змащенням ЦИАТИМ-221, а інших електродвигунів - змащенням 1-13. [6, с. 500]

Усунути дефект при зібраному електродвигуні й знятій кришці щіткового пристрою, для чого провести наступні операції й включити електродвигун у мережу. З боку, протилежної щітковому пристрою, прикласти по черзі до кожного контактного кільця ізольовану планку із закріпленої на ній шліфувальною шкуркою й шліфувати поверхня кілець до зникнення слідів плям і дрібних подряпин і одержання чистоти не нижче 8-го класу. Шліфувати поверхня контактних кілець на токарському верстаті за допомогою суппортно-шліфувального пристосування або дерев'яної колодки, під якою покладена шліфувальна шкурка. Биття проточених і прошліфованих кілець у радіальному напрямку не повинне перевищувати 0,06 мм, а в осьовому - 0,1 мм. Зняти ушкоджену ізоляцію з контактної шпильки ножем. Обмотати шпильку кабельним або телефонним папером до одержання розмірів шпильки з ізоляцією електродвигуна 6-го габариту по ширині 12 і товщині 4 мм, а 7-го й 8-го габаритів - по ширині 16 і товщині 6 мм. При намотуванні на шпильку перший і останній шари кабельного або телефонного паперу змазати клеєм БФ-2. Поверхня ізоляції шпильки покрити ізоляційним лаком БТ-99 і просушити на повітрі протягом 3 годин.

Розділ 4. Технічне обслуговування й ремонт електричних машин

4.1 Обсяг робіт по технічному обслуговуванню й ремонту

Найважливішою умовою правильної експлуатації електричних машин є своєчасне проведення планово-попереджувальних ремонтів і періодичних профілактичних випробувань.

Поряд з повсякденним відходом і оглядом електричних машин відповідно до системи планово-попереджувальних ремонтів через певні проміжки часу проводять планові профілактичні огляди, перевірки (випробування) і різні види ремонту. За допомогою системи планово-попереджувальних ремонтів електричні машини підтримують у стані, що забезпечує їх нормальні технічні параметри, частково запобігають випадки відмов, поліпшують технічні параметри машин при планових ремонтах у результаті модернізації. У цей час відповідно до ДЕРЖСТАНДАРТ 18322-78 використовують два види ремонту - поточний і капітальний, хоча для окремих видів електроустаткування передбачається й середній ремонт. [7, с. 129]

Період між двома плановими капітальними ремонтами називається ремонтним циклом. Для електричних машин, що вводяться знову в експлуатацію, ремонтний цикл - це наробіток від уведення в експлуатацію до першого планового капітального ремонту.

Існують три форми організації ремонтів - централізована, децентралізована, змішана. При централізованій формі ремонт, випробування й налагодження електричних машин виробляються спеціалізованими ремонтно-налагоджувальними організаціями. Ця форма є найбільш прогресивної, тому що забезпечує мінімальну вартість ремонту при більше високій якості.

При децентралізованій формі ремонт, випробування й налагодження виробляються ремонтними службами виробничих підрозділів підприємств, при змішаній частина робіт виконується централізовано, частина - децентралізовано, причому ступінь централізації залежить від характеру підприємства, типу й потужності електроустаткування.

Зі збільшенням кількості спеціалізованих ремонтних підприємств і їхньої потужності поліпшується якість ремонтних робіт, зменшуються їхня собівартість і строки ремонту, що робить централізований ремонт усе більше вигідним як для окремих промислових підприємств, так і для народного господарства країни в цілому. Удосконалення централізованого ремонту припускає створення централізованого обмінного фонду електричних машин і розширення їхньої номенклатури, поширення сфери послуг ремонтних підприємств на виробництво поточних ремонтів і профілактичного обслуговування.

Тривалість ремонтного циклу визначається умовами експлуатації, вимогами до показників надійності, ремонтопридатністю, правилами технічної експлуатації, інструкціями заводу-виготовлювача. Звичайно ремонтний цикл обчислюється в календарному часі виходячи з 8-вартового робочого дня при 41-годинному робочому тижні. Реальна змінність роботи встаткування й сезонність його роботи враховуються відповідними коефіцієнтами.

При визначенні тривалості ремонтного циклу виходять із графіка розподілу відмов електричних машин у функції часу експлуатацію. На ньому можна виділити три області: область І – після ремонтну приробітку, коли ймовірність відмов підвищена за рахунок можливого застосування при ремонті неякісних вузлів, деталей і матеріалів, недотримання технології ремонту й т.д.; область ІІ - нормальний етап роботи електричних машин із практично незмінним числом відмов у часі; область ІІІ - старіння окремих вузлів електричної машини, що характеризується ростом числа відмов. [7, с. 129]

Тривалість ремонтного циклу не повинна перевищувати тривалості нормального етапу роботи II. При плануванні структури ремонтного циклу (види й послідовність чергування планових ремонтів) виходять із того, що в електричній машині поряд зі швидкозношуваними деталями (щітки, підшипники кочення, контактні кільця), відновлення яких виробляється їхнім незначним ремонтом або заміною на нові, є вузли з більшим строком наробітку (обмотки, механічні деталі, колектори), ремонт яких досить трудомісткий і займає багато часу, тому протягом наробітку між капітальними ремонтами електричні машини повинні пройти кілька поточних ремонтів.

Поточні ремонти, як правило, не порушують ритму виробництва, у той час як капітальний ремонт при відсутності резерву пов'язаний із припиненням виробництва (технологічного процесу). Тому міжремонтний період для електричних машин варто дорівнювати до міжремонтного періоду основного технологічного встаткування, якщо останній виявляється меншим.

Для електричних машин масового застосування, не віднесених до основного встаткування й яка має достатній резерв, можна перейти від системи планово-попереджувального ремонту до після відмовної системи ремонту. Доцільність такого переходу повинна підтверджуватися техніко-економічним аналізом.

Тривалість Т ремонтного циклу, а також тривалість міжремонтного періоду t визначають, виходячи з нормальних умов експлуатації при двозмінній роботі з даних, наведеним у табл. 1 (Ттабл, tтабл). Для колекторних машин постійний і змінний токи наведені в табл. тривалості ремонтного циклу й міжремонтного періоду зменшують шляхом введення коефіцієнта вдо = 0,75.

Характеристики

Список файлов ВКР