125453 (593112), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

5 мВ). Кроме того периодически замерят значение э.д.с. при помощи цифрового вольтметра Щ-68003 с точностью 0,1 мВ.

По величине э.д.с. электрохимической цепи рассчитывают равновесное парциальное давление кислорода исследуемого шлакового расплава (Р_О2 в пузырьке газа, мысленно помещённого в объём расплава и приведённого с ним в равновесие) по формуле Шмальцрида.

Основной методической трудностью при использовании твёрдоэлектрических датчиков для измерения окисленности шлаковых расплавов является, как уже отмечалось, взаимодействие материала электролита с жидким шлаком и неконтролируемое вследствии этого изменение доли ионной проводимости твёрдого электролита, а также создание диффузионного потенциала на границе оксид-оксид. Для устранения этих эффектов колпачки из ZrO₂ покрывали слоем металлического молибдена толщиной 20 – 30 мкм. путём высокотемпературного вжигания.

Результаты проведённых опытов показали, что датчики с таким покрытием и без него в изучаемых оксидных расплавах дают практически одинаковые показания в пределах ошибки эксперимента ( 10% отн.). Заметные расхождения в измеряемых значениях э.д.с. наблюдали только при достижении очень низкого уровня окисленности шлака

(Р_О2 10^-12 Па) /26/.

Использование кислородных датчиков позволяет контролировать окисленность стали, управлять процессом раскисления, экономить раскислители, давать информацию о глубине рафинирования стали от неметаллических включений и при необходимости, например при выплавке высокочистой стали, применять дополнительные способы снижения количества неметаллических включений путём флотации и фильтрации.

3. Спецчасть

3.1 Физико-химический расчёт рафинирования металла нетрадиционными шлаковыми смесями от серы и азота

3.1.1 Цель работы

Рассчитать сульфидную и нитридную ёмкости нетрадиционных шлаковых смесей, в состав которых входит TiO_2. Оптимальный состав и расход шлаковой смеси, необходимый для оптимального (с технологической и экономической точки зрения) рафинирования металла от серы и азота.

3.1.2 Теоретические основы

Существуют различные способы борьбы с серой, а вот с азотом возникают проблемы.

Так американские исследования фирмы «ФРУЭХЕН» показали, что даже в вакууме удалить больше (10 – 15)% азота не удаётся. И лишь если концентрация серы в металле 0,003% можно удалить больше азота.

Разработки последних лет российских, японских и американских учёных показали, что обработка металла шлаковыми смесями, с высокой нитридной ёмкостью и низкой окисленностью, позволяет удалить до 40% азота из низколегированных марок стали.

Так в США используют шлаковые смеси с высоким содержанием TiO₂ и BaO (до 45% – 50% каждого). В следствии этого эти смеси имеют высокую стоимость, а также при высоком содержании TiO₂ титан восстанавливается и переходит в металл.

В проекте выбраны и рассчитаны шлаковые смеси с низким содержанием TiO₂ (от 10% до 30%)

Основными уравнениями данного расчёта являются уравнения коэффициентов распределения серы и азота:

lgL_S = lgC_S + lgP_O2^-1/2 + G/(2,3RT) + lgf_S, (1)

где (С) – концентрация серы в шлаке, %;

[S] – концентрация серы в металле, %;

L_S – коэффициент распределения серы;

С_S – сульфидная ёмкость шлака;

P_O2 – парциальное давление кислорода, атм.;

f_S – коэффициент активности серы;

Т – температура металла, К.

G = – 72000 – 9,92T (2)

lgL_N = lgC_N –3/4lgP_O2 +lgf_N + 850/T + 0,905, (3)

где С_N – нитридная ёмкость шлака;

L_N – – коэффициент распределения азота.

Сульфидная ёмкость шлака определяется через оптическую основность шлаковой смеси./27/:

LgC_S = , (4)

где – оптическая основность смеси.

Нитридная ёмкость шлака определяется через оптическую основность смеси /28/:

LgC_N = 9,087 – 27,67 (5)

Величина оптической основности смеси определяется по следующей формуле:

, (6)

где _i – оптическая основность компонента;

N_i – эквивалентные катионные доли компонентов.

Эквивалентные катионные доли находим по уравнению:

, (7)

где V_i – заряд аниона в компоненте;

n_i – число анионов в компоненте;

x_i – мольная доля компонента.

Мольная доля компонента находится:

, (8)

где (%)_i – содержание компонента в смеси, %;

М_i – молярная масса i-го компонента.

Основными реакциями для расчёта парциального давления кислорода является:

2 [Al] + 3 [O] = (Al₂O₃) lgK₁ =

1/2O_2(г) = [O] G₂ = – 117000 – 2,89T

, (9)

где К₁ – константа равновесия первой реакции;

[Al] – концентрация алюминия в металле, %;

a_(Al2O3) – активность Al₂O₃ в шлаке;

К₂ – константа равновесия второй реакции.

LgK₂ = – G₂/(2,3RT) (10)

Коэффициенты активности серы и азота находят из выражения:

lgf_i , (11)

где е_i^j – параметр взаимодействия;

[j] – концентрация j-го элемента в металле, %.

Зная коэффициенты распределения серы и азота, мы можем найти степень рафинирования металла от этих примесей по выражению:

, (12)

где R_i – степень рафинирования от i-го элемента, %;

m_шл – масса шлаковой смеси, кг/т металла;

m_Ме – масса металла, кг.

3.1.3 Постановка задачи

Рассчитать степень рафинирования металла от серы и азота нетрадиционными шлаковыми смесями, в составе которых есть TiO₂

3.1.4 Описание алгоритма

1. Для расчёта необходимо ввести химический состав металла, который будем рафинировать; состав шлаковой смеси, температуру металла.

2. Определим мольные доли компонентов по формуле (8).

3. Рассчитаем эквивалентные катионные доли по уравнению (7).

4. Вычисляем оптическую основность смеси по формуле (6).

5. Рассчитываем сульфидную и нитридную ёмкости шлаковой смеси по формулам (4) и (5) соответственно.

6. Определяем по формулам (10) и (9) парциальное давление кислорода.

7. По выражению (11) находим коэффициенты активности серы и азота.

8. Подставляя найденные значения в уравнение (3) определяем коэффициент распределения азота.

9. Подставляя (2) в (1) и используя результаты предыдущих расчётов по уравнению (1) находим коэффициент распределения серы.

10. Задаваясь расходом шлаковой смеси на 1 т. металла, по выражению (12) находим степень рафинирования металла от серы и азота.

11. Зная цены отдельных компонентов (табл. 8), рассчитываем стоимость 1 т. заданной шлаковой смеси по формуле:

Ц = Ц_iС_i, (13)

где Ц – цена шлаковой смеси, $/т.;

Ц_i – цена отдельных компонентов смеси, $/т.;

С_i – доля компонента в смеси.

Таблица 8. Стоимость основных компонентов

Компонент	CaO	SiO2	TiO2	Боксит
Цена, $/т.	23	10	85	160

12. Зная расход шлаковой смеси на 1 т. металла рассчитаем, сколько она внесёт в себестоимость 1 т. металла:

Ц_уд = m_шлЦ, (14)

где Ц_уд – цена шлаковой смеси на 1 т. стали, $/т.;

m_шл – расход шлаковой смеси на 1 т. стали, т./т.

13. В одной системе координат строим графики зависимостей:

а). R_S = f (m_шл, (%)_TiO2);

б). R_N = f (m_шл, (%)_TiO2).

По данной математической модели была написана компьютерная программа «DIPL.PAS», позволяющая произвести расчёты оптимального состава нетрадиционной шлаковой смеси, для совместного рафинирования от серы и азота, а также выбрать оптимальный с технологической точки зрения расход этой шлаковой смеси. Результаты расчётов в ПРИЛОЖЕНИИ 1.

В табл. 9 и табл. 10, а также на рис. 1 представлены общие результаты проведённых расчётов по десульфурации и деазотации металла на агрегате «ковш-печь».

Таблица 9. Степень десульфурации

(TiO2), % \ mШЛ, кг/т	7,5	10	12,5	15
10	90,311	95,550	97,956	99,061
15	83,61	91,031	95,091	97,314
20	75,42	84,603	90,355	93,958
25	66,391	76,633	83,754	88,704
30	57,194	67,739	75,687	81,676

Таблица 10. Степень деазотации

(TiO2), % \ mШЛ, кг/т.	7,5	10	12,5	15
10	7,25188	9,55037	11,79189	13,97787
15	11,55668	15,10411	18,50924	21,77780
20	18,10869	23,38442	28,32027	32,93814
25	27,68124	35,08655	41,73358	47,69996
30	40,80323	50,29531	58,26536	64,95742

Из рис. 1 видно, что оптимальным составом шлака является шлаковая смесь с содержанием TiO₂ 20% и расходом (12,5 – 15) кг/т

Полученные результаты позволяют сделать вывод о целесообразности разработки данной технологии обработки металла нетрадиционными шлаковыми смесями.

Рис. 1

3.2 Расчёт дефосфорации в печи

Анализ процесса дефосфорации стали на основе рассмотренной физико-химической модели свидетельствует о том, что для достижения максимальной скорости и полноты удаления фосфора из металла в шлак применяемая для вдувания шлаковая смесь с использованием традиционных металлургических материалов должна содержать оксиды кальция, железа и фторид кальция в определённом соотношении. /5/.

Были проведены лабораторные и промышленные эксперименты в 10 – 20 тонных основных дуговых печах.

Для вдувания применяется шлаковая смесь из 65% извести, 25% железной руды и 10% плавикового шпата в количестве 2,5 – 3% массы металла с размером частиц 2 мм. Порошки вдувают после расплавления шихты при температуре металла 1540–1560 С. Интенсивность вдувания порошков в металл должна составлять 5 – 5,5 кг./мин. на 1 т металла при давлении транспортирующего газа (кислорода) в камерном питателе 0,5 – 0,6 МПа. После окончания вдувания шлаковой смеси осуществляется продувка металла чистым кислородом под давлением 0,7 – 1,0 МПа. до заданного содержания углерода.

Характеристики

Список файлов ВКР