125018 (593058), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Коэффициент закрепления операций рассчитывается по формуле:

Таблица 3. Расчет коэффициента закрепления операций

№	Наименование операции	Модель станка	Тшт, мин	mр	P	з.н.
10	Заготовительная	Hercules	10,1	0,010	1	0,010	54,00
20	Токарно-винторезная	1М63	15,3	0,016	1	0,016	47,50
30	Токарно-винторезная	1М63	24,9	0,026	1	0,026	29,19
40	Токарно-винторезная	1М63	11,6	0,012	1	0,012	47,65
80	Токарно-винторезная	1М63	12,3	0,013	1	0,013	51,09
90	Токарная с ЧПУ	16К30 NC 210	50,11	0,052	1	0,052	14,50
100	Токарная с ЧПУ	16К30 NC 210	18,7	0,019	1	0,019	28,86
110	Вертикально-фрезерная	6Р12	11,2	0,012	1	0,012	59,89
120	Вертикально-фрезерная	6Р12	13,4	0,014	1	0,014	39,24
130	Радиально-сверлильная	2Н55	27,5	0,028	1	0,028	26,43
	Итого	–	–	–	10,00	–	398,35

P = 10, = 398,35.

.

Коэффициент закрепления операций технологического равен 39,83, следовательно, производство корпуса будет мелкосерийным.

1.5 Выбор вида и способа получения заготовки. Технико-экономическое обоснование

1. Определение размеров заготовки из круглого проката.

Рис. 4 Деталь «Корпус»

МЦХ

Корпус

Площадь S = 228316.726 мм2

Объем V = 982603.684 мм3

Материал Сталь 30ХГСА ГОСТ 4543-71

Плотность Ro = 0.00785 г/мм3

Масса M = 7713.439 г

МД=7,713 кг, NT=180 шт/г, тип производства мелкосерийное.

Размеры труб-заготовок для последующей механической обработки выбираем, исходя из размеров готового изделия, в соответствии с приложением ГОСТ 23270-89. Расчетный размер округляем до ближайшего стандартного в соответствии с табл. 1 ГОСТ 23270-89.

Выбираем трубу с наружным диаметром 245 мм, с толщиной стенки 45 мм, из стали 30ХГСА:

Труба 245 ´ 45 – 30ХГСА ГОСТ 23270-89

Предельные отклонения по наружному диаметру, толщине стенки и

отклонения по длине труб - по ГОСТ 8732-78 «Трубы стальные бесшовные горячедеформированые» табл. №1 и №2. Точность проката назначаем В – обычной точности, так как производство мелкосерийное.

Ø245±1,25% мм

45±12,5% мм

Кривизна любого участка трубы на 1 м длины не должна превышать 1,5 мм – для труб с толщиной стенки до 20 мм; 2,0 мм – для труб с толщиной стенки свыше 20 до 30 мм; 4,0 мм для труб с толщиной стенки свыше 30 мм.

Затем определяем длину заготовки. По таблице П1.3 Приложения 1 назначаем двусторонний припуск на обработку обоих торцов детали. Тогда длина заготовки Lз составит: Lз = Lд +2Z0=154+10=164 мм.

Предельные отклонения на длину заготовки зависят от способа резки проката на штучные заготовки и определяются по таблице П3.1.

Рис. 5 Заготовка

При разрезке на дисковых, ленточных и ножовочных механических пилах Предельные отклонения равны ±1,5 мм.

МЦХ

Заготовка

Площадь S = 262637.151 мм2

Объем V = 4636990.842 мм3

Материал Сталь 30ХГСА ГОСТ 4543-71

Плотность Ro = 0.00785 г/мм3

Масса M = 36400.378 г

2. Определение диапазона торговых длин проката.

В соответствии с ГОСТ 2327-89 торговая длина трубы выбирается в интервале 1,5-11,5 метров. При расчете некратности необходимо стремиться к минимальным величинам.

Для каждого значения торговой длины проката, следует определить величину некратности Lнк по формулам (1.11) и (1.12) и в дальнейших расчетах использовать ту торговую длину, для которой величина некратности будет наименьшей.

Некратность в зависимости от принятой длины проката:

Lнк = Lпр – Lто – Lзаж –n ∙ ( Lз + Lр ),

где:

Lпр –торговая длина проката из сортамента, мм;

n - целое число заготовок, изготавливаемых из принятой торговой длины проката, шт;

Lз – длина заготовки, мм;

Lр – ширина реза, мм.

Число заготовок, изготавливаемых из принятой длины проката:

Где Lзаж – минимальная длина опорного (зажимного) конца проката.

Lто = (0,3…0,5) ∙ Dз=0,3*164=50 мм.

Lзаж=80 мм.

Lз=164 мм.

Lр=7 мм.

LНК1500 = 1500–50–80–8·(164+7) = 2 мм

LНК2500 = 2500–50–80–13·(164+7) = 147 мм

LНК3500 = 3500–50–80–19·(164+7) = 121 мм

LНК4500 = 4500–50–80–25·(164+7) = 95 мм

LНК5500 = 5500–50–80–31·(164+7) = 69 мм

LНК6500 = 6500–50–80–37·(164+7) = 43 мм

LНК7500 = 7500–50–80–43·(164+7) = 17 мм

LНК8500 = 8500–50–80–48·(164+7) = 162 мм

LНК9500 = 9500–50–80–54·(164+7) = 136 мм

LНК10500 = 10500–50–80–60·(164+7) = 110 мм

LНК11500 = 11500–50–80–66·(164+7) = 84 мм

Окончательно выбираем ту торговую длину, для которой потери на некратность наименьшие т.е. Lпр=1500 мм.

3. Определение общей потери металла.

Общие потери материала Побщ на деталь, изготавливаемую из проката, состоят из потерь на некратность торговой длины проката длине заготовки Пнк, торцовой обрезки Пто, потерь на зажим Пзаж опорных концов и потерь на отрезку Потр в виде стружки при разрезании:

Поб = Пнк + Пто + Пзаж + Потр,

где Lнк – величина некратности длины заготовки торговой длине проката Lпр, мм.

Потери на торцовую обрезку проката, %

где Lто – длина торцового обрезка, мм.

Потери на зажим опорного конца проката при выбранной длине зажима, %:

Потери на отрезку заготовки при выбранной по таблице П1.1.2 Приложения 1 ширине реза, %:

Поб =0,13+3,3+5,3+0,46=9,19%

КИМ= 7,713 /= 36,4 =0,21

4. Определение стоимости См материала заготовки.

Затраты на материал заготовки См определяются по массе проката, расходуемой на изготовление детали и массе возвращаемой в виде отходов стружки:

5. Определение tмаш и tшт.к.

Штучно-калькуляционное время приближенно определяется в виде:

tшт.к.= tмаш∙ φк,

где tмаш – машинное время при разрезании заготовки, мин; φк - коэффициент, равный 1,84 для условий единичного и мелкосерийного производства и 1,51 – для массового производства.

tшт.к.= tмаш∙ φк,

tмаш = 0,011*Dз=0,011*245=2,695 мин.

tшт.к.= tмаш∙ φк=2,695*1,84=4,96 мин.

6. Определение стоимости заготовки, стоимость ее механической обработки и стоимость детали.

Технологическая себестоимость i-ой заготовительной операции:

где Спзi – приведенные затраты на i-ой заготовительной операции, руб/час; tшт.к.i – штучно-калькуляционное время выполнения i-ой заготовительной операции, мин.

По данным базового предприятия приведенные затраты за один час работы заготовительного оборудования при правке и резке прутков составляют 25 руб/час

Сд = Сз + Смех=2,07+1533,523=1535,593 руб

1.6 Назначение и обоснование технологических баз, схем базирования и установки заготовки

Достижение конструкторских требований к детали в процессе их изготовления обеспечивается технологией обработки, в которой особая роль принадлежит установке заготовок в рабочие поверхности приспособлений. Определенное положение относительно режущих инструментов и станка придается заготовке в процессе базирования, когда образуются её геометрические связи с элементами приспособления. Чтобы эти связи не нарушились при механической обработке, заготовку закрепляют, создавая силовое замыкание связей. В процессе установки решаются две различные задачи: базирование и закрепление заготовок.

При разработке технологического процесса механической обработки детали основополагающим принципом, обеспечивающим требуемую точность изготовления, считается обеспечение принципа единства конструкторских, технологических и измерительных баз.

Особое значение вопросы базирования приобретают при обработке заготовок в условиях мелкосерийного производства с использованием настроенного на размер оборудования, для стабильности выполнения размеров при механической обработке.

Разработка схем базирования делится на два основных этапа:

1. Выбор черновых технологических баз;

2. Назначение чистовых технологических баз.

Назначение черновых технологических баз

Характеристики

Список файлов ВКР