124413 (592948), страница 9
Текст из файла (страница 9)
Наибольшая интенсивность подогрева резиновой смеси наблюдается в начальный период вальцевания, а затем он снижается Существенное влияние на процесс обработки материала на вальцах, оказывает значение фрикции и окружных скоростей вращения валков.
После окончания обработки материала на вальцах он срезается с поверхности переднего валка и в виде ленты направляется на шприц машину. [1,2,3,9]
Изготовление заготовок.
Подогретую резиновую смесь загружают в камеру шприц машины МЧХ-125, (позиция 2).
В результате взаимодействия с рабочими органами машины резиновая смесь подвергается интенсивным деформациям, главным образом сдвигового характера, нагревается и размягчается до пластичного состояния. Червяк создает давление в перерабатываемом материале, достаточное для преодоления сопротивления головки и профилирующего инструмента. Пластичная резиновая смесь продавливается через профилирующий инструмент, приобретая форму и очертания, близкие профилю выходного отверстия.
Шприц машина МЧХ-125 относятся к классу машин непрерывного действия. Непрерывная подача материала в загрузочную воронку обеспечивает получение профильных заготовок любой длины.
В процессе переработки резиновой смеси на шприц машине МЧХ-125 одновременно протекают явления перемешивания, пластификации, нагнетания и формообразования.
Главным работающим органом шприц машины МЧХ-125 является червяк, или шнек 4. Он имеет винтовую нарезку с большим шагом, помещен в цилиндр с некоторым зазором и приводится во вращение от привода по той или иной схеме. Цилиндр шприц машины МЧХ-125 имеет устройства для нагрева и охлаждения, спереди закрывается головкой 2, а в задней части имеет загрузочную воронку 5.
Исходная резиновая смесь, подлежащая переработки на шприц машине МЧХ-125, может иметь различную форму. Это бесформенные куски резиновой смеси, куски определённой формы, рулоны, полосы. Резиновая смесь загружается в воронку 5, подается на червяк 4 и его нарезкой затягивается в пространство между червяком и цилиндром, вовлекается в сложное движение и перемещается в осевом направлении к головке. Головка и профилирующий инструмент оказывают сопротивление движению резиновой смеси, поэтому она уплотняется, заполняет все пространство между внутренней поверхностью цилиндра и наружной поверхностью червяка.
Полученная заготовка попадает в ванну для охлаждения и обработки антеадгезивным раствором, или в воде, или мыльном растворе (что оговаривается технологической картой), для предотвращения слипания заготовок во время хранения. Во избежание деформации заготовок производят их сортировку. [1,2,3,9]
Вулканизация.
Далее заготовки поступают на вулканизацию, она проводится на вулканизационных прессах, (позиция 3)
При изготовлении данной детали используется компрессионный способ формования.
При компрессионном способе в гнезда одной из полуформ пресс – формы закладываются заготовки из резиновой смеси, близкие по форме и объему к формуемому изделию. После этого полуформы совмещают и помещают в пресс. Под действием усилия прессования в резиновой смеси возникают напряжения деформации, приводящие к течению смеси, в результате которого резиновая смесь приобретает конфигурацию гнезда формы. Компрессионное формование осуществляется на прессах, развивающих давление на площадь нагревательной плиты 5 –10 МПа
Основными условиями нормальной работы прессов является равномерность прогрева плит, наличие достаточного удельного давления на пресс – форму, соблюдение необходимого режима вулканизации, которым управляют автоматические дистрибуторы и КЭП – 12у.
Вулканизация различных деталей в прессах ведется по определенному режиму. Для каждой детали на заводе – изготовители разрабатывается технологическая карта, где указывается шифр резиновой смеси, характеристика заготовки, характеристика готовой детали, а также режим вулканизации данной заготовки и ее дальнейшая обработка.
Температура вулканизации на прессах 140–190 градусов. Продолжительность зависит от температуры вулканизации (температуры теплоносителя), размера изделий и рецептуры применяемых резиновых смесей. Практически продолжительность вулканизации принимается от 6 –10 до 60 – 90 мин.
Период текучести резиновой смеси определяется длинной каналов, по которым проходит смесь, ее вязкостью и другими условиями. Усадка для мягких резиновых смесей составляет в среднем 0,02% от диаметра изделия.
Материал вулканизационных пресс – форм должен отвечать следующим требованиям: быть устойчивым к сжатию формы между прессующими поверхностями и к давлению, развивающемуся внутри формы; стойкими к химическому воздействию резиновой смеси, коррозии, к чистке формы химическими и механическими способами; легко перерабатываться и иметь низкую стоимость. Детали формы должны обладать механической прочностью, гнезда – иметь гладкую поверхность.
Основным материалом, применяемым для изготовления пресс – форм, являются конструкционные и инструментальные стали.
Высокие температуры, необходимые для вулканизации изделий, приводят к образованию на поверхности форм нагарообразных отложений, которые отрицательно сказываются на готовых изделиях. Для удовлетворительной работы пресс – форм необходимо, чтобы они были совершенно чистыми, а при чистке не нарушались их первоначальные размеры и геометрия. [1,2,3,9]
Обработка.
Обработка деталей ведется на подрезном станке (позиция 4).
Сальники накапливаются в загрузочном устройстве и автоматически по одному захватываются и подаются на магнитную шпиндельную оправку под обработку.
Эти операции производятся синхронно благодаря наличию пневмоприборов, для управления последовательностью подаются электрические сигналы.
Разбраковка и упаковка готовой продукции.
Разбраковка и упаковка ведется на специальном столе 5.
Контроль качества деталей технологическими рабочими цеха осуществляется на протяжение всего технологического процесса изготовления в соответствии с технологической картой на каждую конкретную деталь, образцами внешнего вида и рабочими инструкциями по качеству.
Деталь упаковывается в соответствии с требованиями нормативной документации и сдается на склад. [2,9]
1.4 Основные параметры технологического процесса
Основные параметры технологического процесса [8,9] приведены в таблице 1.4.1.
Таблица 1.4.1.
| Наименование стадии технологического процесса | Технологический режим |
| Разогрев резиновой смеси | Масса загрузки – 65 +/- 5 кг Время разогрева – 5,0 +/ – 2,0 мин. Температура от 10 до 45 градусов. |
| Изготовление заготовок | Масса загрузки – 65 +/ – 5 кг. Скорость оборудования 4 низкая Производительность 32 шт. в мин. |
| Вулканизация | Температура вулканизации – 190 (+/-5)0С Время вулканизации – 5.00 (+/-1) мин Время инжекции – 60 (+/-5) с. Давление в гидравлической системе – 18–20МПа, 180–200 кгс/см2 |
| Удаление выпрессовок | Скорость оборудования 5 высокая Детали диаметром в пределах от 35 до 96 мм. Производительность 1 500 шт. в час. |
1.5 Техническая характеристика основного технологического оборудования
Характеристика основного технологического оборудования [8,9] приведена в таблице 1.5.1.
Таблица 1.5.1.
| Наименование оборудования | Назначение | Краткая техническая характеристика |
| Вальцы ПД-1500 | Для разогрева резиновой смеси | Максимальная масса загрузки ½ закладки: 65+/-5 кг Время разогрева 5,0+/-2,0 Температура валков вальцов: Переднего не выше 500С Заднего не выше 600С Длинна валков 1500 мм Диаметр переднего валка 660 мм Диаметр заднего валка 660 мм Фрикция 1:1,28 Мощность электродвигателя – 13,2 кВт |
| Шприц машина МЧХ-125 | Для изготовления заготовок | Диаметр червяка – 125 мм Габаритные размеры 4515х2125х1560 мм Мощность электродвигателя – 75 кВт |
| Пресс ЧССР 4520–114 Тип: 4520–114SUB | Вулканизация деталей | Габаритные размеры 2400х3100х3540 мм Мощность электродвигателя – 52 кВт Размер плит: 600х600 ммРасстояние между плитами –650 мм |
| Подрезной станок | Для удаления облоя с формовых изделий | Производительность – 1500 шт./ч Масса загрузки – 10–35 кг Мощность электродвигателя – 10 кВт Габаритные размеры 3000х2400х3500 мм |
1.6. Технологические расчеты
1.6.1 Материальные расчеты
Расчет удельных норм расхода сырья и вспомогательных материалов.
1. Загрузка одной партии составляет 65 кг., продолжительность 7 мин., тогда:
Qсут. = 65 * 52 = 3 380 кг/сут.
где:
52 – число партий в сутки.
2. Производственная мощность за месяц, если суточная 3380 кг., резиновой смеси:
Qмес. = 3 380 * 21 = 70 980 кг.
3. Производственная годовая мощность составит:
Qгод. = 3 380 * 215 = 726 700 кг.
215 – эффективный фонд рабочего времени
4. Расчет расхода сырья.
4.1. Каучук синтетический БНКС-18АМ
кг/сут.
где:
42,68 – массовая доля, %.
4.2. Белила цинковые.
кг/сут.
4.3. Сульфенамид Ц
кг/сут.
4.4. Тиурам Д
кг/сут.
4.5. Масло мягчительное «ПМ»
кг/сут.
4.6.N, N’ – дитиодиморфалин
кг/сут.
4.7. Santogord PVY
кг/сут.
4.8. Диафен ДП
кг/сут.
4.9. Дибутилдитиокорбамит никеля
кг/сут.
4.10. Церезин 80
кг/сут.
4.11. Кислота стеариновая Т-18
кг/сут.
4.12. Пластификатор «Эфир ЛЗ-7»
кг/сут.
4.13. Мел природный
кг/сут.
4.14. Углерод технический П-324
кг/сут.
5. Потери по технологическим переходам составляют:
массовые доли (%)
каучуки 0,1
сыпучие ингредиенты 0,4
жидкие ингредиенты 0,2
углерод технический 0,35
резиновая смесь 0,6
5.1. Каучук синтетический БНКС-18АМ
1 442,6 * (1,001 + 0,006) = 1 452,7 кг.
5.2. Белила цинковые.
71,99 * (1,004 + 0,006) = 72,7 кг.
5.3. Сульфенамид Ц
21,6 * (1,004 + 0,006) = 21,8 кг.
5.4. Тиурам Д
26 * (1,004 + 0,006) = 26,26 кг.
5.5. Масло мягчительное «ПМ»
5,7 * (1,002 + 0,006) = 5,8 кг.
5.6..N, N’ – дитиодиморфалин
21,6 * (1,004 + 0,006) = 21,8 кг.
5.7. Santogord PVY
2 * (1,004 + 0,006) = 2,02 кг.
5.8. Диафен ДП
36,2 * (1,004 + 0,006) = 36,6 кг.
5.9. Дибутилдитиокорбамит никеля
21,6 * (1,004 + 0,006) = 21,8 кг.
5.10. Церезин
71,99 * (1,004 + 0,006) = 72,7 кг.
5.11. Кислота стеариновая Т-18
21,6 * (1,004 + 0,006) = 21,8 кг.
5.12. Пластификатор «Эфир ЛЗ-7»
311,6 * (1,002 + 0,006) = 314,1 кг.
5.13. Мел природный
375,2 * (1,004 + 0,006) = 378,95 кг.
5.14. Углерод технический П-324
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
