124057 (592893), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

V₁=3,14 · 22,5² · 90 = 143066,2 мм;

V₂=3,14 · 27,5² · 107,5 = 255272,2 мм;

V₃=3,14 · 32,5² · 280 = 928655 мм;

V₄=(3,14(65² – 42²) · 65,5) / 4 = 126538,46 мм;

V₅=(3,14(55² – 42²) · 52,5) / 4 = 51969 мм;

V = V₁ + V₂ + V₃ + V₄ + V₅

V=143066,2 + 255272,2 + 928655 + 126538,46 + 51969=1305500,91 мм

m _дV · γ (кг)

γ = 8,0 н/см³

m _д=1305500,91·8=10014007,28 см³ или 10кг

m _з=1,37 · m _д = 1,37 · 10=13,7 кг.

Заготовка штамповка на ГКМ

Область применения этого метода серийное и массовое производство.

Штамповка на кривошипных прессах в 2…3 раза производительнее по сравнению с штамповкой на молотах, припуски и допуски уменьшаются на

20-35% расход материала снижается на 10-15%. Заготовки для деталей типа стержня с утолщением, колец, втулок, деталей со сквозными· и глухими отверстиями, целесообразно получать на горизонтально-ковочных машинах (ГКМ).

Себестоимость заготовки из штамповки:

Ѕ_з = [(C_i / 1000) · m_з · К_т · К_с · К_в · К_м · К_п ] – ( m_з – m_д) · Ѕ_отд / 1000 ([10], стр. 31),

где C_i – базовая стоимость одной тонны заготовок, руб.;

К_т, К_с, К_в, К_м, К_п – коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала, и объёма производства;

m_з – масса заготовки, кг;

m_д – масса детали, кг;

Ѕ_отд – цена одной тонны отходов в руб.

Ѕ_з = [(1500 / 1000) · 13,7 · 1 · 1 · 0,8 · 1 · 1] – (13,7 – 10) · 23 / 1000 = 1,5589*, р/шт

*– по ценам 1985года.

Прокат может применяться в качестве заготовки для непосредственного изготовления деталей либо в качестве исходной заготовки при пластическом формообразовании.

Специальный прокат применяется в условиях массового или крупно серийного производства, что в значительной степени снижает припуски и объём механической обработки.

Ѕ_з = М + ∑С_о.з ([10], стр. 32),

где М – затраты на материал заготовки, руб.;

∑С_о.з –технологическая себестоимость операции правки, колибрования прутков, разрезка их на штучные заготовки.

∑С_о.з = (С_п.з · Т _шк.) / (60 · 100) ([10], стр. 32),

где С_п.з – приведённые затраты на рабочем месте коп/час;

Т_шк – штучное или штучно – калькуляционное время выполнения заготовительной операции

С_о.з = (250 · 240_.) / (60 · 100) = 10

М = [m_з · Ѕ – ( m_з – m_д )] · Ѕ_отд / 1000 ([10], стр. 33),

где m_з – масса заготовки, кг;

m_д – масса детали, кг;

Ѕ – цена 1кг материла заготовки отходов, руб.;

Ѕ_отд – цена 1тонны отходов, руб.

М = [13,7 · 150 – ( 13,7 – 10 )] · 23 / 1000 = 47,18

Ѕ_заг2 = 47,18 + 10 = 57,18

Э_з = ( Ѕ_заг2 – Ѕ_заг1 ) · N ([10], стр. 33)

Э_з = ( Ѕ_заг2 – Ѕ_заг1 ) · 800 = (57,18 – 1,55) · 800 = 44504

При сравнении себестоимости изготовления заготовки было выявлено два вида получения заготовок: 1) штамповка; 2) прокат.

В связи с проведёнными расчётами видно, что целесообразней и значительно дешевле принять получения заготовки на ГКМ.

Технические требования на заготовку:

1. Неуказанные закругления R2;

2. Смещение по линии разъема не более 0,8 мм;

3. Заусенец не более 0,5 мм;

4. Внешние дефекты (забоины, вмятины) глубиной не более 0,5 мм;

5. Кривизна стержня не более 0,8 мм;

6. Очистка поверхности производится механическим способом

7. Нормализовать НВ 170...217 МПа

4.4 Выбор методов обработки поверхностей деталей

Таблица 6

4.5 Выбор и обоснование технологических баз. Предварительная разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали

В технологическом отношении детали, имеющие несколько основных и вспомогательных поверхностей обработки, должны быть изготовлены с минимальными затратами времени, с использованием прогрессивных методов изготовления заготовок, с правильным выбором баз, соблюдая принцип единства и совмещения баз.

При построении маршрута обработки следует соблюдать принцип постоянства баз; на всех основных технологических операциях использовать в качестве технологических баз одни и те же поверхности заготовки.

При разработке технологического маршрута используем типовые Т.П. На первоначальной операции 015 базами служат: наружные диаметры 61,4 и 71,4 установленные на призмах. Эти поверхности служат условными черновыми базами. Выполнение в 005 операции – центрование торца на диаметр 6,3 на в размер 15 ±0,3 служат базами для следующих операций. В этом случае соблюдается принцип постоянства баз, а принцип единства нарушается.

Исходя из материала, конфигурации, требуемой точности и чистоты обработки, а также программы и выбранного типа производства принимаем следующую последовательность обработки.

Таблица 7 - Маршрут обработки

4.6 Предварительный выбор оборудования

Выбор технологического оборудования для проектируемого процесса производится уже после того, как каждая операция предварительно разработана.

Выбор технологического оборудования при изготовлении данной детали по составленному технологическому процессу будем вести исходя из типа производства (п. 3 настоящей пояснительной записки), конфигурация детали, сложности выполнения операций.

Необходимо также учитывать расчетные режимы обработки поверхностей детали и их возможность получения на выбранном оборудовании.

Следует стремиться к уменьшению доли вспомогательного времени и при возможности сокращать основное, применяя например, многоинсрументальную обработку. Использование принципа концентрации операций, т.е. сосредоточения возможно большего числа однотипных видов обработки на одном рабочем месте, также ведет к повышению производительности.

Выбор оборудования производится в соответствии с намеченным планом операции механической обработки, исходя из габаритных размеров обрабатываемой детали.

Выбранный станок должен обеспечивать выполнение технических требований, предъявляемых точностей изготовления деталей.

Мощность, жесткость и кинематические возможности должны позволять вести обработку на оптимальных режимах с наименьшей затратой времени и себестоимости.

В данном случае мы имеем дело с среднесерийном производством, что в совокупности с простой конфигурацией детали позволяет широко использовать полуавтоматы и универсальные станки.

Центровое отверстие выполняется на центровальном станке 2912.

При обтачивании наружных поверхностей по контуру используются токарно-гидрокопировальный станок ЕМ-400, токарный станок 16К20 с ЧПУ, токарно-винторезный станок 16К20. Для выполнения остальных операций (фрезерование, шлифование, резьбонарезание) используются универсальные станки моделей 6М82Г, 5350, 3А151 и т.д.

Ниже приведены технические характеристики выбранных станков.

Таблица 8 - Техническая характеристика станка мод. 6М82Г

Расстояние от оси или торца шпинделя до стола, мм		30-450
Расстояние от вертикальных направляющих до середины стола, мм		220-480
Расстояние от оси шпинделя до хобота, мм		155
Размеры рабочего стола, мм		1250×320
Наибольшее перемещение, мм	продольное		700
	поперечное		240
	вертикальное		420
Число ступеней подач		18
Подача стола, мм/мин	продольная		25-1250
	поперечная		25-1250
	вертикальная		8,3-416,6
Диаметр отверстия шпинделя, мм		29
Конус Морзе шпинделя		№ 3
Размер оправок для инструмента, мм		32; 40
Количество скоростей шпинделя		18
Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту		31,5-1600
Мощность электродвигателя, кВт	главного движения		7,5
	подачи стола		1,5
Габариты станка, мм		2100×2440
Категория ремонтной сложности		23

Таблица 9 - Техническая характеристика станка мод. 5350

Наибольший обрабатываемый диаметр, мм			500
Высота центров, мм			250
Расстояние между центрами, мм			750
Наибольший нарезаемый модуль, мм			6
Наибольший диаметр фрезы, мм			150
Расстояние между осями шпинделя, изделия и фрезы, мм			40-140
Наибольшая длина фрезерования, мм			675
Число нарезаемых зубьев			4-20
Пределы чисел оборотов шпинделя фрезы в минуту			80-250
Количество ступеней чисел оборотов шпинделя фрезы			6
Пределы подач, мм/об			0,63-5
Число ступеней подач			10
Диаметр отверстия шпинделя, мм			106
Диаметр оправки фрезы, мм			27; 32; 40
Скорость обратного хода каретки, мм/мин			1,92
Мощность электродвигателя привода червячной фрезы, кВт			7,5
Габариты станка, мм	длина	2330
	ширина	1500
Категория ремонтной сложности			15

Таблица 10 - Техническая характеристика станка мод. 3А151

Наибольшие размеры обрабатываемой заготовки, мм	диаметр		200
	длина		750
Конус Морзе передней бабки		№ 4
Диаметр шлифовального круга, мм		450; 600
Число оборотов шпинделя шлифовальной бабки в минуту		1080; 1240
Скорость перемещения стола (регулирование бесступенчатое), мм/мин		0,1-6
Угол поворота стола, град		+3; -10
Наибольшее поперечное перемещение шлифовальной бабки, мм		200
Поперечная подача шлифовальной бабки на один ход стола, мм/мин		регулировка бесступенчатая
Пределы чисел оборотов поводкового патрона в минуту		63-400
Мощность электродвигателя, кВт		7,5
Габариты станка, мм		3100×2100
Категория ремонтной сложности		38

Оценка возможности использования режущего инструмента для детали «Вал первичный» рассмотрен в таблице 10.

Характеристики

Список файлов ВКР