105143 (590918), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Наиболее трудоёмким и важным является третий этап – проверка затрат на качество новой продукции. Поэтому осуществлению текущего контроля на данном участке необходимо уделять особое внимание.

Суммарные затраты на обеспечение качества, выраженные в абсолютных значениях, как правило, приходится с чем-то сравнивать, чтобы получить относительную величину. Это позволяет при анализе проследить тенденции их изменения с учётом вариаций в объёме выпуска продукции, её номенклатуры, издержек производства и т.д. Для сравнения обычно используют следующие показатели:

1. Трудозатраты (общие, прямые, нормативные). Предпочтительнее использовать нормативные трудозатраты, поскольку они отражают запланированный объём работы без учёта отклонений. На показатели, соотнесённые с трудозатратами, сильное влияние оказывают изменение объёмов производства и степень механизации операций и, в меньшей степени, стоимость материалов, номенклатура производства, длительность производственного цикла.

2. Стоимость производства (цеховая и заводская себестоимость, суммарные издержки производства, себестоимость проданной продукции). Показатели «заводская и цеховая себестоимость» используются лишь в случае, если цикл производства не является длинным.

3. Объём выпуска в стоимостном выражении (чистая сумма продаж; стоимость продукции, отгруженной на склад; стоимость условно чистой продукции). Все эти показатели используются в том случае, если цикл производства относительно короток и продукция реализуется вскоре после её выпуска. Показателю «условно чистая продукция» отдаётся предпочтение, если стоимость материалов достаточно высокая и существенно увеличивает цену.

4. Объём выпуска в натуральном выражении (число изготовленных единиц продукции; число единиц, эквивалентных по виду продукции). Эти показатели используются для сравнения затрат на обеспечение качества распределённых по всей номенклатуре изделий. Если себестоимость производства различных видов продукции сильно варьируется, то используется показатель «эквивалентное число единиц» – весовой коэффициент, позволяющий учесть разницу в их себестоимости при сопоставлении с затратами на обеспечение качества.

В каждой фирме выбираются те показатели, которые наилучшим образом отражают её специфику. Как правило, используется несколько показателей, что позволяет проследить тенденции в изменении затрат на обеспечение качества с учётом воздействия различных факторов. В суммарных затратах на обеспечение качества нередко определяют также удельный вес трудовых и материальных затрат. Наибольший процент в общих затратах приходится на издержки на оплату труда, которые составляет более 50 %.

В зависимости от отраслевой принадлежности компании затраты на обеспечение качества могут составлять от 5 до 25 % стоимости проданной продукции, а в сфере услуг – до 35 % выручки от продажи услуг. Что касается распределения затрат по категориям, то наибольший вес приходится на потери от брака (несоответствия). Они составляют в среднем 65–70 % общих затрат. Затраты на оценку меняются от 15 до 25 %, и превентивные затраты составляют 5–10 %.

Подсчёт затрат на обеспечение качества ведётся весьма дифференцированно. Как правило, в фирмах их распределяют по видам продукции (узлам и деталям), производственным отделениям, программам, участкам, видам промышленного оборудования, технологическим операциям, производственным бригадам, времени и т.д.

Различные категории затрат сравниваются между собой и с другими показателями для выявления тенденции их изменения. Для примера приведём следующие относительные показатели:

1. отношение суммы затрат на контроль и испытания и превентивных затрат к общим затратам из-за потерь от брака;

2. отношение затрат на технический контроль к прямым трудозатратам;

3. отношение стоимости забракованных поставок и затрат на исправление дефектов в них к общим затратам на входной контроль;

4. отношение затрат на приёмочный контроль к затратам на текущий контроль.

В компаниях с хорошо налаженной системой управления качеством затраты на обеспечение качества могут составлять лишь 2 % стоимости проданной продукции. Расходуются эти средства исключительно на превентивные мероприятия и операции по проверке качества. Особенно это характерно для японских предприятий.

Для качественного проведения проверки затрат на качество необходимо в начале провести их группировку и определить учётные регистры, в которых может содержаться информация по ним. Затраты на качество принято классифицировать по следующим элементам:

1) Затраты на предупредительные мероприятия:

1. Управление качеством:

• затраты на планирование системы качества;

• затраты на преобразование ожиданий потребителя по качеству в технических характеристиках материала, процесса, продукта.

2. Управление процессом:

• затраты на установление средств управления процессом;

• затраты на изучение возможностей процесса;

• затраты на осуществление технической поддержки производственному персоналу в применении (осуществлении) и поддержании процедур и планов по качеству.

3. Планирование качества другими подразделениями:

• затраты, связанные с деятельностью по планированию качества, выполняемой персоналом, не подчиняющимся управляющему по качеству.

4. Контрольное и измерительное оборудование:

• затраты, связанные с разработкой и усовершенствованием всего контрольного и измерительного оборудования (приборов);

• затраты, связанные с обслуживанием и калибровкой всего оборудования (приборов);

• затраты, связанные с обслуживанием и калибровкой технологической оснастки, приспособлений, шаблонов и образцов, имеющих прямое отношение к качеству продукции.

Ни при каких условиях в данную категорию не включаются затраты, связанные со стоимостью изготовления, или амортизация этого оборудования.

5. Обеспечение качества поставок:

• затраты на оценку потенциальных поставщиков и материалов перед заключением договоров на поставки;

• затраты, связанные с технической подготовкой проверок и испытаний закупленных материалов;

• затраты на техническую поддержку поставщиков, направленную на помощь им в достижении ожидаемого качества.

6. Проверка системы качества:

• затраты на внутреннюю проверку качества;

• затраты на проверку системы качества потребителем, его агентом или другим уполномоченным органом.

7. Программа улучшения качества:

• затраты, связанные с внедрением программ улучшения, наблюдением за ними и составлением отчётов, включая затраты на сбор и анализ данных, составление отчёта по затратам на качество.

8. Обучение вопросам качества:

• затраты на внедрение, развитие и функционирование программы обучения персонала всех уровней вопросам качества.

9. Затраты, не учтённые где-либо ещё, такие как:

• заработная плата секретарей и служащих, организационные расходы и т.п., которые непосредственно связаны с предупредительными мероприятиями.

2) Затраты на контроль:

1. Проверки и испытания:

• оплата работ инспекторов и испытательного персонала при плановых проверках производственных операций;

• повторные проверки отбракованных элементов, их испытания, сортировки и т.д.

2. Проверки и испытания поставляемых материалов:

• оплата работ инспекторов и испытательного персонала, связанных с закупленными у поставщиков материалами, включая инспекторов и служащих различного уровня;

• затраты на лабораторные испытания, выполняемые для оценки качества поставляемых материалов;

• затраты, связанные с работой инспекторов и испытательного персонала, проводящих оценку материалов на производстве поставщика.

3. Материалы для тестирования и проверок:

• стоимость расходных материалов, используемых при контроле и испытаниях;

• стоимость материалов, образцов и т.п., подвергнутых разрушающему контролю;

• стоимость испытательного оборудования не включается.

4. Контроль процесса:

• оплата труда персонала, не подчиняющегося управляющему по качеству и выполняющего контроль и испытания на производственных линиях.

5. Приём продукции заказчиком:

• затраты на запуск и тестирование готовой продукции на производстве для сдачи её заказчику перед поставкой;

• затраты на приёмочные испытания продукции у заказчика до её сдачи.

6. Проверка сырья и запасных частей:

• затраты на контроль и испытание сырья, запасных частей и т.п., связанные с изменениями технических требований проекта, чрезмерным временем хранения или неуверенностью, вызванной другими проблемами.

7. Проверка продукта:

• затраты на проведение проверки качества технологических операций либо в процессе производства, либо по конечному продукту;

• затраты на все испытания на надёжность, проводимые на произведённых изделиях;

• затраты на подтверждение качества продукта внешними органами, такими как страховые компании, правительственные агенты и т.д.

3) Внутренние затраты на дефект:

1. Отходы:

• стоимость материалов, которые не отвечают требованиям качества, и затраты на их утилизацию и вывоз.

Ликвидационная стоимость отходов производства не включается. Не учитывается стоимость отходов, вызванных перепроизводством, моральным устареванием продукции или изменением конструкции по требованию заказчика.

2. Переделки и ремонт:

• затраты, возникшие при восстановлении изделий (материалов) до соответствия требованиям по качеству посредством либо переделки, либо ремонта, либо и тем и другим;

• затраты на повторное тестирование и инспекции после переделок или ремонта.

3. Анализ потерь:

• затраты на определение причин возникших несоответствий требованиям по качеству.

4. Взаимные уступки:

• затраты на допуск к применению тех материалов, которые не отвечают техническим требованиям.

5. Снижение сорта:

• затраты, возникшие вследствие снижения продажной цены на продукцию, которая не отвечает первоначальным техническим требованиям.

6. Отходы и переделки, возникшие по вине поставщиков:

• затраты, понесённые в том случае, когда после получения материалов от поставщика обнаружилось, что они оказались негодными.

4) Внешние затраты на дефект:

1. Продукция, не принятая потребителем:

• затраты на выявление причин отказа заказчика принять продукцию;

• затраты на переделки, ремонт или замену не принятой продукции.

2. Гарантийные обязательства:

• затраты на замену неудовлетворительной продукции в течение гарантийного периода;

• затраты, вовлечённые в сервисные службы для коррекции продукции и восстановления удовлетворённости потребителя.

3. Отзыв и модернизация продукции:

• затраты на проверку, модификацию или замену уже поставленной потребителю продукции, в случае если имеется подозрение или уверенность в существовании ошибки проектирования или изготовления.

4. Жалобы:

• затраты, вовлечённые в исследование причин возникновения жалоб потребителей на качество продукции;

• затраты, привлечённые для восстановления удовлетворённости потребителя;

• затраты на юридические споры и выплаты компенсаций.

Для упорядочения проверяемой информации, её оценки и выдачи рекомендаций необходимо составить номенклатуру статей расходов на качество новой продукции. При составлении номенклатуры статей данного вида расходов мы рекомендуем выделение трёх уровней по этапам освоения новой продукции с учётом её качества (прил. 11). Группировка затрат по представленной номенклатуре особенно актуальна в связи с необходимостью выделения затрат на качество при сертификации системы управления качеством предприятия. Данная номенклатура должна быть оформлена как справочник отдела (группы). То есть расходы, связанные с качеством новой продукции, изначально формируются в рамках предложенного учётного сегмента, а затем для проведения аналитических процедур при внутренней проверке должны быть сформированы в соответствии с предложенным перечнем. Подтверждением данных учёта расходов на качество по предложенным статьям являются:

1. первичные учётные документы;

2. аналитические регистры учёта расходов на качество;

3. расчёт суммы расходов на качество продукции по категориям PAF-модели (Prevention – превентивные затраты, Appraisal – затраты на оценку, Failure cost – потери от брака), модели А. Фейгенбаума и по этапам жизненного цикла товара.

Первичные учётные регистры, в которых находятся данные по затратам на качество и которые будут являться объектами проверки:

• требование-накладная (форма № М-11);

• лимитно-заборная карта (форма № М-8);

• расчётно-платёжная ведомость (форма № Т-49);

• справка бухгалтерии об определении налоговой базы;

• расчёт доли единого социального налога по каждому работнику (в разрезе фондов);

• акт о приёмке выполненных работ (оказанных услуг), счета поставщиков;

• ведомость распределения общепроизводственных расходов;

• товарно-транспортная накладная (форма № 1-Т);

• прочие справки бухгалтерии, расчёты и т.п.

Прежде чем начинать процедуру проверки качества, его следует тщательно спланировать. Это значительно сокращает продолжительность и стоимость проверки. Она может осуществляться по вертикальной либо по горизонтальной схеме. В первом случае проверка носит функциональный характер, то есть проверяется отдельный элемент системы качества, во втором случае – комплексный, когда проверяются все элементы системы качества. Проверка затрат на качество по отношению к общей проверке системы качества является функциональным, так как проверяется один элемент системы – затраты на качество.

Характеристики

Список файлов ВКР