25312 (586589), страница 21

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 21)

12) результаты осмотра машины необходимо занести в "Путевой лист машинистам на локомотив №...".

В шахтах допускается эксплуатация машин, в выхлопных газах которых на любом допускаемом режиме концентрация оксида углерода не превышает 0,08% по объему, а концентрация оксидов азота в пересчете на NО₂ не превышает 0,07% ч по объему (в пересчете на N₂O₅ – 0,035% по объему).

Воздух в действующих подземных выработках при работе машин с дизельным приводом не должен содержать ядовитых газов больше предельно допустимых концентраций (ПДК), в том числе, оксидов азота (в пересчете на NO₂) более 5мг/м³ (0,00025% по объему) и диоксида азота NО₂ 2 мг/м³ (0,0001% по объему), оксида углерода более 20мг/м (0,0017% по объему).

В шахту, на участок и в отдельные выработки, по которым проходят маршруты движения машин с дизельным приводом, должен подаваться свежий воздух в количестве, обеспечивающем разбавление вредных компонентов выхлопных газов до ПДК, но не менее 5 м³/мин на 1 л.с. номинальной мощности дизельных двигателей.

Проверка достаточности расхода воздуха для разжижения выхлопных газов должна производиться путем отбора и анализа проб воздуха в атмосфере выработок в период работы расчетного числа машин. Отбор проб воздуха производится работниками ВГСЧ в присутствии представителя участка ВТБ шахты. По результатам анализов допускается корректировка расхода воздуха, как в большую, так и в меньшую сторону.

Отбор проб воздуха должен производиться в пунктах, характеризующих уровень загазованности атмосферы выхлопными газами всех одновременно работающих машин, а также на постах управления машинами и в местах постоянного нахождения людей. Среднее содержание вредных газов в воздухе по взятым пробам не должно превышать установленных санитарных норм.

Места замеров и отбор проб воздуха, а также периодичность и форма представления данных определяются приказом по шахте.

Анализ состава воздуха в местах работы машин должен производиться дополнительно в случаях изменения газовой обстановки в выработках, в том числе, при изменении схемы вентиляции или числа одновременно работающих машин.

Количество воздуха в местах работы машин с дизельным приводом и содержание в нем СО, СО₂ и О₂ должно проверяться не реже двух раз в месяц работниками участка ВТБ. В местах замера количества воздуха должны быть доски, на которых записываются: дата замера, площадь поперечного сечения выработки, расчетное и фактическое количество воздуха, скорость воздушной струи, количество работающих машин с дизельным приводом.

При нарушениях или изменениях установленного вентиляционного режима машины должны быть остановлены, а их двигатели выключены. Об изменениях или нарушениях схемы вентиляции должно быть немедленно сообщено на участки, где работают машины с дизельным приводом.

В процессе эксплуатации машин, не реже двух раз в месяц механиком участка ШТ, должен производиться замер концентраций оксида углерода и оксидов азота в неразбавленных выхлопных газах при работе двигателей: на максимальных оборотах, на холостом ходу и с полной нагрузкой (при движении машины на подъем с расчетным грузом). При этом содержание оксидов азота в пересчете на NO₂ не превышает 0,07% по объему и оксида углерода не превышает 0,08% по объему. Эти замеры должны быть произведены перед началом эксплуатации двигателя в подземных условиях, после каждого ремонта, регулировки двигателя, при заправке дизельного двигателя топливом новой марки или продолжительного перерыва в работе (более двух недель). Отбор и анализ проб выхлопных газов производится работниками ВГСЧ в присутствии представителя участка ВТБ шахты.

Дизельные двигатели при остановке транспортных машин (гараж, временная стоянка) продолжительностью более 5 минут должны выключаться, за исключением случаев опробования работы двигателей.

Проветривание пункта обслуживания машин с дизельным приводом должно обеспечивать состав воздуха, отвечающий санитарным нормам, но не менее чем четырехкратный обмен воздуха в течение часа. Во всех пунктах обслуживания (гараж, временная стоянка) должны быть плакаты с указанием максимально допустимого числа одновременно работающих машин.

Скорости движения машин с дизельным приводом в направлении потоков воздуха должны отличаться от скорости движения потоков не менее чем на 0,5 м/сек. Движение с более близкими по величине скоростями допускается лишь в периоды разгоны или торможения машины. При перевозке людей или грузов расстояние между находящимися на одном пути дизельными машинами должно быть не менее 100 м.

Машинисты и слесари по обслуживанию машин с дизельным приводом ежеквартально должны проходить инструктаж по вентиляции и технике безопасности, связанной с эксплуатацией машин.

Зазор между наиболее выступающей частью габарита подвижного состава монорельсовой дороги или перевозимого груза и крепью выработки должен быть не менее 0,3м и для прохода людей не менее 0,7. При скорости движения 1 м/с и ниже допускается зазор 0,2метра. Зазор между днищем сосуда (нижней кромкой перевозимого груза) и почвой выработки должен быть не менее 0,4метра. При перевозке крупногабаритного оборудования с письменного разрешения главного инженера шахты допускается уменьшение зазора между нижней кромкой перевозимого груза и почвой выработки или расположенным на почве оборудованием до 0,2м при выполнении следующих условий: сопровождение груза лицом технического надзора; выключении конвейера и механической блокировке его пускателя при доставке по конвейеризированным выработкам.

Запрещается размещение в одной выработке средств монорельсового и рельсового транспорта. В пересечениях (сопряжениях) выработок, оборудованных монорельсовой дизельной дорогой и рельсовым транспортом, должна исключаться их одновременная работа.

Резервуары, трубопроводы и аппаратура в гараже должна иметь надежное заземление.

Выработки с монорельсовым транспортом и подвижной состав монорельсовых дорог должны быть оснащены средствами сигнализации и знаками безопасности в соответствии с "Едиными требованиями к сигналам и знакам в подземных выработках и на шахтном транспорте угольных и сланцевых шахт", 1980г.

Состав монорельсовой дороги должен быть загружен так, чтобы между грузами, находящимися на смежных тележках, выдерживалось расстояние, обеспечивающее прохождение состава на закруглениях и перегибах пути, но не менее 0,3 м. При этом на всем протяжении трассы дороги зазор между верхней кромкой перевозимого груза и нижней кромкой монорельсового пути должен быть не менее 50 мм.

6.1.13 Определение количества дизелевозов

Потребное количество дизелевозов и подвижного состава рассчитывается в каждом конкретном случае аналогично соответствующему расчету для рельсовой локомотивной откатки.

Количество дизелевозов и подвижного состава зависит от следующих факторов: размеров транспортной сети и расстояния доставки, количества перевозимых материалов, оборудования и людей, производительности локомотивных составов.

Общее количество рабочих дизелевозов определяется в зависимости от потребного количества машиносмен в сутки и режима их работы (числа рабочих смен по доставке).

Дизелевозный парк, обслуживающий шахту, состоит из рейсовых, вспомогательных (для маневровой службы и вспомогательных транспортных операций), резервных машин и машин, находящихся в ремонте.

Определим возможное число рейсов за смену одним дизелевозом:

(184)

где - продолжительность смены, ч.;

- коэффициент, учитывающий время подготовки дизелевоза к эксплуатации;

- время одного рейса, мин.

3,6 рейсов.

Потребное число рейсов за смену, исходя из объема перевозимого материала и оборудования, определяется:

рейсов. (185)

где - максимальный объем материалов перевозимый за смену по шахте;

- коэффициент неравномерности поступления груза;

- максимальный вес груза перевозимый за один рейс, т;

- число рейсов с пассажирами, рейсов.

11,9 рейсов.

Потребное количество рабочих дизелевозов определяется:

=3,3 шт. (186)

Инвентарное число дизелевозов:

=3,3+1=4,3 шт. (187)

Принимаем количество дизелевозов 5 шт.

Фактическая производительность одного дизелевоза в смену:

, км/см. (188)

где - средневзвешенная длина откатки, км

=63 км/см.

Возможная сменная производительность одним дизелевозом:

=11*3.6*3=118.8 км/см. (189)

Коэффициент использования дизелевоза определяется:

= =0.53 (190)

Для перевозки вспомогательного оборудования, материалов и людей по шахте потребуется 5 дизелевозов.

Вывод : применение новой технологической схемы вспомогательного транспорта и использовании дизелевозов позволяет улучшить технико-экономические показатели шахты, снизить травматизм на вспомогательном транспорте.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате выполнения дипломного проекта по теме «Расширение филиала «Шахта «Осинниковская», за счет ввода в отработку запасов филиала «Шахта «Тайжина» целью которого явилось увеличение технико-экономических показателей, увеличение добычи угля, повышение уровня техники безопасности, при минимальной себестоимости были предложены решения рационального способа вскрытия, подготовки и отработки горизонта -360м.

Произведенные расчеты показали, что наиболее оптимальным вариантом вскрытия и подготовки гор. -360м, является вариант с проведение выработок по пластам. Принятая в проекте технологическая схема проведения и крепления горных выработок, а также организация работ 3 шестичасовых смены по проходке и одна ремонтно- подготовительная, при выбранном типовом сечении выработок, позволяет достичь темпов 270 пог. метров в месяц. В подготовительном забое применяется современное оборудование: проходческий комбайн П 110-01, ленточный перегружатель ППЛ-800, ленточный конвейер ПТ-120. Для установки анкерной крепи принято самое современное бурильное оборудование фирмы «WOMBAT».

Исходя из горно-геологических условий залегания пласта Е-5, в проекте принята система разработки - длинные столбы по простиранию с выемкой угля в комплексно – механизированном забое. Способ управления кровлей – полное обрушение.

Данная система разработки позволяет: полностью разделить подготовительные и очистные работы во времени и пространстве, что позволит эффективно использовать высокопроизводительную технику; вести детальную разведку пласта в период подготовительных работ; концентрировать нагрузку на очистной забой; осуществлять комплекс мероприятий направленных на своевременную профилактическую подготовку пласта к выемке.

В очистном забое применено современное оборудование отечественного производства: механизированная крепь МКЮ 4-11/32, очистной комбайн К-500Ю, лавный конвейер КСЮ 271.38Л, перегружатель ПСМ-30. Принятой организацией работ предусмотрена работа комбайна по односторонней схеме, шириной захвата 0,8м. Количество циклов в сутки – 7,5. При принятой организации работ и режиме 3 добычных смены и одна ремонтно-подготовительная удалось выйти на уровень месячной добычи 142890 т. Производительность труда ППП увеличилась до 88,2 т/выход.

В качестве основного транспорта в проекте принята полная конвейеризация доставки угля от очистных и подготовительных забоев до скипового ствола. Для транспортировки угля применены высокопроизводительные ленточные конвейеры ПТ 120.

Для доставки материалов, оборудования, в проекте предлагается полная замена вспомогательного рельсового транспорта на современный не имеющий конкурентов монорельсовый транспорт с локомотивной тягой. Цель перехода доставки оборудования и материалов с помощью монорельсовой дороги с локомотивной тягой - это отказ от локомотивного транспорта, участковых подъемов оборудованных рельсовыми путями и лебедками ЛВ-25, а также отказ от вспомогательных напочвенных дорог оборудованных лебедками ЛВ-25 и «волокушами». Задачей монорельсового транспорта будет являться доставка оборудования и материалов от клетьевого ствола до подготовительных и очистных забоев. Выполнение этой задачи поможет избавиться от перегрузок оборудования и материалов, будет способствовать повышению эффективности подземного транспорта, снижению трудоемкости доставки материалов и оборудования в забоях.

Так, как шахта «Осинниковская» имеет большую глубину залегания отрабатываемого горизонта и исключается возможность проведения вскрывающей выработки с поверхности, поэтому в проекте принята внутришахтовая монорельсовая доставка груза. На поверхности шахты оборудование и материалы, уложенные в пакеты или в контейнеры, привозятся к клетьевому стволу на платформах типа ПВГ-3.3, имеющих приспособление для крепления контейнеров. Далее по клетьевому стволу груз опускается в шахту. Из под клетьевого ствола пакеты и контейнеры с помощью дизелевоза и монорельсовой дороги доставляются в очистные и подготовительные забои.

Характеристики

Список файлов ВКР