Spravochnik_tehnologa-mashinostroitelya_T1 (550692), страница 162
Текст из файла (страница 162)
Во время наблюдений фиксируют затраты времени планового фоцца на работу и простои всех видов. По итогам составляют сводную таблицу работы и простоев и на ее основе — баланс затрат планового фонда времени, который показывает (в %), какую долю планового времени оборудование работает и какую простаивает. Этап 1К Параметры работоспособности и станков с числовым программным управлением и гибких производственных систем рассчитывают: а) по фактическим циклограммам машин и обобщению характеристик рабочего цикла: сио Я гвг, газ, свэ и лРА б) по таблицам простоев машин с использованием результатов эксплуатационных наблюдений и баланса планового фонда времени.
602 они»нотка дктхлкй на станках с чпз и в гиысих пгоизводствкнных систкмхх [!»!5+ 045+ 1 5э !1 17+ Хгарг '!" 70+ 65 г К параметрам работоспособности, рассчитываемым по эксплуатационным наблюдениям, относят коэффициент ц„, использова- НИЯ, КОзффИЦИЕНт С!тм ТЕХНИЧЕСКОГО ИСПОЛЬЗО- ванна, собственные внецикловые передачи 2,'с,„ 2,Ви потеРи 2,с, из-за оРгавизациониых причнн илн козффяциевт ц,щ, загрузки, потери с вследствне переналадки, цикловую производительность (7„, фахтическую производительность Я и т. д. Вместо абсолютных значений времени работы и простоев в формулу могут быть подставлены относительные процентные значения из баланса затрат фонда времени. Пример.
При обработке корпусных деталей средних габаритов из впоминиевых сплавов на станках с ЧПУ типа «обрабатывающий центр» время единичной обработки с»=0,9 мнн; число переходов при обработке одной детали Я = 13; время загрузки и съема с„!,5 мин; время единичного вспомогательного хода при замене координаты обработки и инструмента с», + с»с = 0,4 мин. Группа из шести станков работает в итоге 65 У» планового фонда времени (Ор = 65%). Время простоев 2,8, = = 10,9%; 2.'О „= 18,4%; ~О„в. 5,7%. За станками участка закреплено 15 типоразмеров деталей; средний размер партия л =100 шт., средняя длительность переналадки 8 „153 мин, из них составляющие О, = 70 мин, 8, = 6 мин.
Выход годных деталей 7 = 0,99. По исходным данным рассчитаны параметры работоспособности: Т 18,7 мин; цм=0,65! 0~~~=0,86' ХВ»=0,17; ~С,,=4,95 минсшт; тн =0,72. Станки работают в одну смену (8 = 480 мин). Уравнение сменной производительности одного станка 0= 87 [Ср! Я + С»СЯ + Свзб + С»э! (1 + ~ В«) + ~ Сорг Технические и эксплуатационные характеристики станков с ЧПУ (время загрузки заготовок и съема изделий, подводов и отводов инструмента, собственных внешпповых потерь, длительностя переналадки и т.
д.) выражены численно, а остальные — в общем вине (характерисгики изделий и условий эксплуатации). Таким образом, полученное уравнение является паспортной характеристикой производительности станков данной модели н мо- жег быть использовано для расчетов ожидаемой производительности в любых условиях. В конкретных условиях исследований можно рассчитать среднее время ср единичной обработки, среднее число Я переходов обработки одной детали, средний размер Х партии обрабатываемых деталей, организационные потери 2.с»рг. В условиях проведенных эксплуатационных исследований эти показатели имели следующие значения: сш =0,9 мин; 5=13; 2=100 штл 2,'с, =4,95 мин/шт; Я=16,6 шт/смену.
Изложенная методика позволяет; !) путем сравительных испытаний оборудования различного типа для условий серийного производства (например, универсальных станков и станков с ЧПУ) оценивать важнейшие факторы, определяющие производительность оборудованяя, целесообразную область его примененяя, наиболее эффективные пути совершенствования; 2) на основе конкретного инженерного анализа важнейших факторов, определяющих уровень производительяости, рассчитывать и прогнозировать резервы возможного повышение производительности оборудования при его совершенствовании (например, переводе иа управление от ЭВМ и встраивании в гибкие производственные системы); 3) выдавать заключения и рекомендации по сравнительным характеристикам и направлениям развития, формулировать важнейшие задачи и пути совершенствования конструкций.
Результаты исследований по рассмотренной методихе позволяют сделать ряд обобщений. Производительность (а также качество выпускаемых язделий, трудоемкость подготовки производства, обслуживания станков и т. д.) должна оцениваться в кюкдом случае конкретно, для определепньсх типов оборудования, видов изделий, характера обработки, серийности производства, с учетом характеристик быстродействия оборудования и надежности в работе, мобильности при переналадке. При этом Осплкнности нОРмиРОВАния ОпеРАций обязательным валяется применение поэлементного метода сравнительного анализа, которому подвергаются отдельные элементы затрат времени; на рабочие и вспомогательные ходы (в случае необходимости — с нх дифференциацией по составляющем), на собственные внецикловые потери из-за отказов, на потери при переналадке с дифференциацией по видам работ и пр.
Сравнение этих величин для различных видов оборудования (универсальных станков с ручным управлением, одно- и многоместных станков с ЧПУ, станков с управлением от ЭВМ и т. д.) позволяет оценить, с помощью каких факторов можно повысить производительяость, какое влияние на эти факторы оказывают технические характеристики самих станков (быстродействие, мобильность, надежиостьо характер изделий, серийность их выпуска и др.).
ОСОБЕННОСТИ НОРМИРОВАНИЯ ОПЕРАЦИИ, ВЫПОЛНЯЕМЫХ НА СТАНКАХ С ЧПУ Штучное время обработки детали Тшт = го + гв + гово + гв где г,ш~,г,) — основное время на операцию, мни; го) — основное вРемЯ на выполнение Его перехода обработки элементарной поверхности; (Е+))) (Е-Р))) оз зш гв = гв.т+ гш.в — вспомогательное время, включающее время г, э иа установку и снятие заготовки и вспомогательное время г„ „ связанное с выполнением вспомогательных ходов и перемещений при обработке поверхности, мин; г,е, — время обслуживания рабочего места, мин; г„— врема на личные потребности, мин; назначается в процентах от оперативного времени гов = (го + гв г+ гш,); Е; длина обрабатываемой поверхности, мм; ) — длина врезания и перебега инструмента, мм; ) — число рабочих ходов; ао — минутная подача, мм/мин; в — частота вращения заготовки нли инструмента, об/мин; в — подача иа один оборот, мм/об, Время работы станка по программе управления (время цикла обработки) га„ равно неполному оперативному времени работы станка: г, „ = г, + г„, гов Элементы штучного времени определяются так же, как и для случаев обработки на стан- ках с ручным управлением.
Если одновременно на станке обрабатывают е заготовок, то штучное время Т =Хг е. Машинно-вспомогательное время гвш включает комплекс приемов, свюанных с позиционированием, ускоренимм перемещением рабочих органов станка, подводом инструмента вдоль оси в зону обработки и последующим отводом, автоматической сменой режущего инструмента путем поворота револьверной головки (резцедержателя) или из инструментального магазина.
Этн элементы времени зависят от скоростей перемещений рабочих органов и длины перемещений. В нормативах Оргстанкинпрома принята длина 5 и 300 мм соответственно для установочного и ускоренного перемещений. Если длины или скорости перемещения отличаются от принятых, то время перемещения необходимо пересчитать, умножив его на коэффициенты ~$, "в их= —: вь =— о,э где ),р и в' — длина пермещеиия фактическая и по нормативам, мм; оа и о„— скорость перемещения фактическая и по нормативам; по нормативам принята скорость установочного перемещения (позиционирования) 50 ммгмин. При сосгавлении программы управления (ПУ) следует учитывать возможность совмещения приемов и назначать такую последовательность выполнения переходов обработки, чтобы г„, было минимальным. Так, при обработке иа станках с крестовым столом и поворотной револьверной головкой следует полностью с одного позиционирования обрабатывать одно (напРЯмеР, центРоватьо свеР- лить), а затем другое и т. д.
отверстия, так как время на смену инструмента значительно меньше времени на позиционирование (г„ » » г,„ „„), Для сверлильно-фрезерно-расточных станков с магаэинамн г,„„„> г„„, поэтому целесообразно проводить обработку всех отверстий сначала одним, а затем другим инструментом. Так как способы установки и закрепления заготовок при обработке на станках с ЧПУ принципиально не отличаются от способов, применяемых на станках с ручным управлением, то г, „определяют по имеющимся нормативам для станков с ручным управлением. Ка станках со сменными налетами.спутниками учитывается только время на смену налеты и перемещение стола в рабочую позицию.
604 оквхвоткя дктялкй ня станках с чпк н в гннкнх пгонзводсгвкнных снсткмях 11. Средний размер партии запуска деталев Размер цярэяц запуска я, Оцт.) цря штучном времена абряба»яй детали, мяц Число царецяяяяак !О !5 20 25 30 100 200 в месяц я смену 180 90 45 22,2 15 9 6,3 4,5 1 4 2 1 0,5 0,33 0,2 0,14 0,1 0,025 15 30 60 120 180 300 420 600 2400 8 !5 30 60 90 150 210 300 1200 5 10 20 40 60 100 !40 200 800 4 8 !5 30 45 75 105 150 600 3 6 12 24 36 60 84 120 480 2 5 !О 20 30 50 70 100 400 1 2 5 1О 15 25 35 50 200 1 3 6 9 15 21 30 120 1 3 5 8 11 !5 60 1 2 3 5 7 10 40 1 3 6 24 3 5 20 Примечания: 1. См.
инструкцию МУ 2.5 — 81 яОцрелеяецяе эяанамцчесяай эффективности металларемушяя станков с ЧПУя, НПО ЭННМС, НПО Оргсгяцкиццрам, М: !98!. 2 Размер партии эяцускя деталей Рясачцгяц ясяадя яэ среднего фацля штучцага времени работы станка, равного 300 мня я смену. Число смен я месяц принято равным 45 Подготовительио-заключительное время Т„ при обработке на станках с ЧПУ состоит из затрат времени (приемов) Т„ „ из затрат Т„ „, учитывающих дополнительные работы, и времени Т„эз на пробную обработку летали: 7 я.э = 7 я-э я + 7 я-э з + 7 я-з э. где Р' — годовой выпуск деталей, штб 5„— число запусков в год.
В условиях серийного производства Я„ равно 4; 6; 12 н 24. Для срелнесерийного (600 в 1200 деталей в год) производства можно принять 8„ 12. Ориентировочно л, определяют по табл. 11. В состав работ по организационному обслуживанию рабочего места включены: осмотр, нагрев системы ЧПУ и гидросистемы, опробование оборудования, получение инструмента от мастера (наладчика) в течение смены, смазывание и очистка станка в течение смены, предъявление контролеру ОТК пробной детали, уборка станка и рабочего места по окончании работы.
К техническому обслу!киванию рабочего места относятся: смена затупившегося инструмента, коррекпия инструмента на заданные размеры, регулированяе и подналадка станка в течение смены, удаление стружки из зоны резания в процессе работы. Штучна-калькуляционное время уя-э 7мэ-» 7цц ц» где Тяо — подготовительно-заключительное время на партию, мин; л, — размер партии деталей, запускаемых в производство. Размер партии определяется по фактическим данным или расчетом (при оценке экономической эффективности): Р' "э Яя В затраты Т„„! включено время на получение наряда, чертежа, технологической документации на рабочем месте в начале работы и на сдачу в конце смены.
На ознакомление с документами и осмотр заготовки затрачивается 4 мин; на инструктаж мастера— 2 мин; на установку рабочих органов станка или зажимного приспособления по двум координатам в нулевое положение — 4 мин; на установку перфоленты — 2 мин; итого на комплекс приемов — 12 мин. В соответствии с руководящим материалом Оргстанкинпрома принята единая норма (Т„„=!2 мин) для всех станков с ЧЛУ.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
