Иванов (550688), страница 31
Текст из файла (страница 31)
Они включают агрегаты для плавления компонентов модельного состава, приготовления модельной пасты и запрессовочное устройство, объединенное с карусельным столом в один автоматический агрегат. Все установки агрегата выпускает Тираспольский завод литейных машин им. С. М. Кирова. Устройства для приготовления пастообразного модельного состава рассмотрены !55 выше. Карусельный автомат мод. 653 для изготовления модельных звеньев показан на рис. 5.20. Технические характеристики его следующие: производительность 190 — 360 звеньев в час, размеры поверхностей для крепления пресс-форм 250 х 250 мм, наименьшее расстояние между плитами для крепления пресс-форм 250 мм, темп работы сгола 1Π— !4 — 29 с, число устанавливаемых пресс-форм 10, ход подвижной плиты не менее 160 мм, расход воздуха не более 50 матч, расход воды 3 — 4 мз7ч, давление сжатого воздуха не менее 0,5 МПа, усилие смыкания 10 кН, габаритные размеры 3700 х2900 х х1400 мм.
Главный вид автомата показан на рис. 5.21. Карусельные столы в комплекте установок для изготовления моделей могут быть успешно использованы в условиях серийного и массового производства отливок различной формы и размеров. Конструкции применяемых карусельных столов могут быть класси. фицнрованы по степени механизации привода стола и операции по сборке и разборке установленных на нем пресс-форм, по циклу работы столов, их размерам, числу размещаемых на них пресс-форм и т. д. В условиях серийного производства применяют столы с ручным приводом. Для точного совпадения наконечника запрессовочного устройства и отверстия в пресс-форме столы снабжены фиксаторами, периодически останавливающими стол в определенном положении. Вода для охлаждения пресс-формы подается через устройство в полой оси стола.
За последние годы СКБ точного литья в Тирасполе спроектировано, а заводом литейных машин им. С. М. Кирова освоено в производстве универсальное оборудование для приготовления модельных составов и изготовления моделей в условиях мелкосерийного и серийного производства. Так, создана полуавтоматическая линия мод.
6А50 для автоматизированного приготовления воскоподобных модельных составов в пастообразном состоянии, заполнения ими пресс-форм, предназначенных для ручной разборки и сборки, а также регулируемого избирательного охлаждения заполненных пресс-форм. Линия может работать по трем режимам с наибольшей производительностью соответственно до 32, 125 и 250 запрессовок в час и расходом модельного состава до 32 л!ч. Нанболыпие размеры пресс-форм в плоскости разьема 350 м250 мм. Давление прессования 0,1 — 0,3 МПа, температуру модельного состава на выходе из шестеренного смесителя можно регулировать в пределах 40 — 60 'С.
Длина линии 4300 мм, ширина 3500 мм, высота 2300 мм. Установка мод. 6А54 предназначена для изготовления моделей в условиях мелкосерийного н серийного производства. Эксплуатация установки возможна в составе полуавтоматической линии мод. 6А50, а также при работе в комплекте с любой шпрнцмашиной, аналогичной применяемой в этой линии и даже при использовании ручных шприцев. Модели из расплавленных и полужндких составов без замешива.
ния в иих воздуха широко применяют в зарубежной практике, По сравнению с моделями,-изготовленными из воскообразных составов, содержащих замешенный воздух, цельнолнтые модели имеют проч. ность в 1,3-1,6 рава кыша, ббльшую:твердость-н поверхность луч. щего качества, Однако получение стабильных по свойствам паст без воздушных включений представляет трудности, запрессовка таких составов усложняется, а при использовании расплавов в мо. далях появляются усадочные дефекты, для предупреждения образо. ванкя которых испольеуют подпрессозку затвердевающего модельного состава под давлением 1О МПа, а иногда и более, Для сложных моделей переменного сечения с утолщенными узлами, удаленными от места подвода модельного состава, более эффективна подача сжатого воздуха, в формирующуюся модель.
Воздух при правильном выборе момента поддува создает внутри модели йолости, подпрессовка через которые еще не затвердевшего полностью пластичного модельного состава, предотвращает образование наружных усадочных дефектов, повышает точность и стабильность размеров моделей. Однако образующиеся внутри пустоты нежелательны для некоторых моделей с тонкими частями, так как вследствие снижения прочности возможна нх поломка, например, при удалении моделей нз пресс-форм и нанесении на блоки слоев суспензии, К недостаткам монолитных плотных моделей относится то, 156 Рис. 2.22. Присиособлеиие длв ааирессовки жидкого ио- дельного «осгава что они более теплопроводны, чем изготовленные из воздухосодержащих пастообразных составов, весьма чувствительны к колебанию температуры воздуха в производственных помещениях, которое вызывает в ннх объемные изменения.
Это особенно опасно в период формирования оболочек, так как может вызвать растрескивание еще непрочных ее слоев. Плотные монолитные модели оказывают также значительное давление на оболочку формы при нагреве в процессе выплавления (перед расплавлением модели). Приспособление для запрессовки жидкого модельного состава под поршневым давлением (рис, 5.22) состоит из цилиндра 1 и точно подогнанного к нему поршня 2, изготовленных из среднеуглеродистой конструкционной стали. Собранную пресс-форму 3 устанавливают на стол пресса. Цилиндр 1 подогревают до температуры, близкой к температуре расплавленного модельного состава, н устанавливают на пресс-форму; затем в нее через цилиндр заливают модельный состав так, чтобы он заполнил всю полость пресс-формы и '/2 объема цилиндра.
После этого в цилиндр вставляют предварительно подо. гретый поршень 2, на который давит шток пресса. Продолжительность выдержки модельного состава под давлением составляеч от нескольких секунд до 4 — 5 мин; ее выбирают с учетом температуры и свойств модельного состава, формы н размеров модели, размеров литникового хода в пресс-форме. Она должна быть не брлее того времени, в течение которого модельный состав полностью затвердевает в литниковом канале пресс-формы. При изготовлении моделей из составов с повышенной вязкостью и б~2стро твердеющих, например типа КПсЦ, под давлением вводят всю порцию модельного состава, необходимую для заполнения прессформы.
Для этого используют цилиндр 1 запрессовочного устройства такой вместимости, чтобы находящегося в нем состава с избытком хватило на заполнение пресс-формы и компенсацию усадки. При подготовке к запрессовке между пресс-формой 3 и цилиндром 1 прокладывают тонкую бумагу, которая перекрывает отверстие цилиндра. При запрессовке бумага прорывается и модельный состав заполняет полость пресс-формы. Для запрессовки применяют рычажные, винтовые, пневматические и гидравлические прессы. Наибольшее распространение получил пневматический настольный пресс (рис.
5.23). К основанию 1 болтами прикреплен кронштейн 2, на котором установлены рабочий цилиндр 7 и золотниковый механизм 3. В полость цилиндра через золотниковое устройство подводят сжатый воздух, давление которого 0,4— 169 Рнс. 5.23. Пневматический пресс длв иесотовленил моделей 0,6 МПа. При повороте рукоятки 2 вниз открывается доступ через кран 8 сжатого воздуха в верхнюю камеру цилиндра. При этом воздух нз нижней камеры цилиндра выходит в атмосферу через специальное отверстие.
Поршень б через шток 8 оказывает давление на поршень запрессовочиого устройства. Модель выдерживают под запрессовочным давлением до 10 кН, после чего поворотом рукоятки 2 открывают доступ сжатого воздуха в нижнюю камеру цилиндра и одновременно выход длц воздуха в атмосферу из верхней камеры.
Поршень пресса со штоком поднимается при этом вверх в исходное положение. Представляет интерес способ изготовления моделей с применением вакуума и давления. Схема машины, предназначенной для изготовления сложных тонкостенных моделей с применением вакуума н давления, приведена на рис. 5.24. Здесь же показана модель ротора Р, изготовленная на этой машине.
Пресс-форму 4 устанавливают на стол 3, который с помощью пневмопривода поднимают вверх. При этом пресс-форму прижимают к верхней плите 8 машины так, чтобы совместились лнтниковый ход в пресс-форме и отверстие в плите для подвода модельного состава. Снизу на пресс-форму надвигают кожух 2, перемещающийся с помощью воздушных цилиндров 8 и плотно прижимающийся к плите 8.
Резиновая прокладка в месте стыка обеспечивает герметичность соединения. Из кожуха 2 через трубку 1 откачивается воздух, а после создания вакуума через запрессовочное устройство 7 со скользящим клапаном б запрессовывают модельный состав в полость пресс-формы. Благодаря разрежению в полости формы и давлению на модельный состав удается получить сложные модели без дефектов и с высокой точностью размеров (как модель 9, показанная на рисунке). 160 Рис.
2.24. Скемв мамиим дла иототовленна сломиой тонкостенной модели с применением вакуума и давление Изготовление моделей ме- свободной заливки. При получении сплошных моделей этот метод малопроизводителен и не обеспечивает требуемой точности, поэтому имеет ограниченное применение, однако при изготовлении полых моделей метод является наиболее простым и не имеет указанных недостатков. Сложные тонкостенные и крупные модели из парафиново-стеариновых сплавов отливают при температуре 80 — 90 С, средние по размерам и сложности модели — при 70 — 75 'С.
Температуру и продолжительность заливки устанавливают опытным путем. Для расплавления модельного состава и поддержания его температуры в заданных пределах применяют водяные, глицериновые или масляные бани с устройством для автоматического регулирования температуры. Для заливки используют ковши из коррозионностойкой стали или фарфоровые. Заливают спокойно, по стенке литникового канала либо через воронку, вставленную в литниковое отверстие и подогретую до температуры заливки модельного состава. Это позволяет снизить потери теплоты модельного состава, устранить быстрое затвердеваьие его в литниковой системе и улучшить питание затвердевающей' модели расплавом, находящимся в воронке.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
