Иванов (550688), страница 27
Текст из файла (страница 27)
Температура пара 100 — 110'С, давление 0,11— 0,14 МПа, расход 25 кг7ч, расход сжатого воздуха при давлении 0,5 МПа не более 0,5 м'/ч, давление его 0,4 — 0,6 МПа, расход воды не более 1 м'/ч, общая установленная мощность 34,1 кВт, габаритные размеры установки (при расположении агрегатов в линию) 7600Х ~2700Х1850 мм. Для приготовления пастообразного модельного состава из расплава с температурой не более 80 'С при больших масштабах производства предназначена установка мод.
652А с наибольшей производительностью до 0,5 ма7ч. Принцип приготовления пастообразного состава и устройства агрегатов для осуществления этого процесса аналогичны используемым в установке мод. 651, но число пастоприготовительных агрегатов увеличено до четырех, насосно-нагревательных станций до восьми. Общая мощность установки 133,1 кВт (в том числе электродвигателей 37,1 кВт), а габаритные размеры при расположении агрегатов в линию 21350х5620х2410 мм.
Шестеренные смесители наиболее производительны, надежны в работе и компактны, поэтому ими в последние годы заменяют смесители других типов (лопастные, поршневые), как в крупных, так и в малогабаритных установках. Преимущество шестеренных смесителей-насосов в малогабаритных установках для приготовления и запрессовки пастообразных составов заключается в том, что стабильность их работы в меньшей степени зависит от свойств модельных составов, прежде всего реологических. Имеется опыт применения установок с шестеренными насосами даже для изготовления моделей из такого вязкого и тугоплавкого модельного состава, как КПсЦ. На рис.
5.2 изображена схема автомата для изГотовлеиия моделей конструкции НИИТАвтопром и обслуживающей его установки для приготовления пастообразиого состава с шестеренным смесителем конструкцииМосковскогопрожекторногозавода (авторы Ю. Д. Иванов и А. Р. Рабинович). Плавильный агрегат 1, бак-отстойник 2, обогревательные и другие устройства, обслуживающие эти узлы, подобны применяемым в установке мод. 651 (описана выше). При использовании модельного состава ПЦБКо 58-24-13-5 температура воды, подаваемой насосной станцией 1П, поддерживается в пределах 95 — 97'С.
Обогревающая бак 2 вода, подаваемая насосной станцией 77, имеет температуру !за ВоядуХ от сети рнс. а.т. Слепа автоматнческой установка ковструккнн Няятдвтопрома длв нзготовленна моделей нз пастоабразного состава 75 — 80 'С. Температура воды, подаваемой насосной станцией 1 соответствует температуре указанного модельного состава в пасто- образном состоянии, т.
е. равна 52 — 55 'С. Перекачиваемый центробежным насосом из бака плавильного агрегата 1 в бак 2 сплав Р-3 должен иметь температуру 80 — 85 С. Трубопровод во избежание образования иастылей после операции перкачивания следует продувать, Для приготовления пасты расплав модельного состава из бака- отстойника 2 поступает через кран 8 и воронку 4 в шестерениый смеситель 5. Готовый пастообразный состав из смесителя б по обогреваемому трубопроводу 6 подается в бак-накопитель 7, а из него насосом 8 в автоматическое запрессовочное устройство 9, обслуживающее десятипозиционный автомат 10. Перед началом работы шестерениого смесителя (рис.
5.3) корпус его подогревают водой, подаваемой насосной станцией 111 (см. рис. 5.2), илн паром для очистки от затвердевших остатков модельного состава. После прогрева смесителя в его охладительную рубашку впускают воду из водопроводной сети, обеспечивая интенсивное охлаждение перерабатываемого в пасту расплава модельного состава.
Одновременно с охлаждением смесителя начинается подача в него расплава. В корпусе смесителя иа двух валах смонтированы 10 пар шестерен. Каждая пара шестерен, находящихся в сцеплении, отделена от соседних стальной перегородкой. В каждой паре одна из шестерен свободно посажена иа вал, а вторая — на шпонке, в соседней паре — наоборот. Валы вращаются от общего привода в одном направлении. Таким образом, шестерни на одном валу четные, а иа другом нечетные вращаются вместе с валом, приводя в движение свободно насаженные парные шестерни, в результате чего смежные пары Ц7 ьь ьь ъ~к ььь ьь ьь Ф"„ф Рнс. 5.3.
Схема шестереиного многоступенчатого смеснтезв коиструкнни завода «Промектор шестерен вращаются в разные стороны. Ширина шестерен в каждой паре постепенно уменьшается в направлении движения модельного состава, чем обеспечивается постоянный напор его в направлении выдавливания, а также улучшается заполнение впадин зубьев и перемешнвание состава. Поступающий к первой паре шестерен расплав заполняет впадины зубьев, переносится в нижнюю зону и выдавливается входящими в зацепление зубьями через отверстие перегородки в соседнюю обойму, где подвергается воздействию вращающейся в обратном направлении второй пары шестерен, перемещающей модельный состав вверх. Со второй пары шестерен состав попадает на третью и так, охлаждаясь до температуры пастообразного состояния и многократно перетираясь, проходит смеситель и выдавливается 1О-й парой через обогреваемый трубопровод в бак-накопитель пасты.
В процессе продвижения через шестеренный смеситель модельный состав не только многократно перемешивается, приобретая однородность, но и интенсивно охлаждается, так как заполняет небольшие объемы между зубьями, в результате'чего удельная поверхность охлаждения по сравнению с цилиндрическими (поршневыми и лопастными) смесителями увеличивается в 20 — ЗО раз.
Конструкция шестеренного смесителя обеспечивает не только высокое качество приготовления пасты и большую производительность зтого агрегата, но и надежность его работы ввиду того, что практически исключена опасность застывания в смесителе модельного состава, активно подаваемого шестернями через перегородки обойм. Воздух, замешиваемый в пасту, поступает через отверстие в загрузочном канале. 1зв Рис. Ь.Ч. Ловоротиая елеатровечь соиротивлеиия для варев тугоилаваил иодельииа составов Приготовление тугоплавкнх модельных составов. Модельные составы на основе канифоли, типов КПсЦ, МАИ и др.
приготовляют в поворотных электропечах, оснащенных терморегулнторами (рнс. 5А). Подготовка составляющих заключается в размельчении их до кусков размером не более 40 мм. Обычно вначале расплавляют канифоль, затем при температуре 140 — 160 С добавляют высокообразные компоненты, повышают температуру до 200 †2 'С и вводят в расплав полистирол (небольшнми порциями, при постоянном перемешивании).
Все модельные сплавы необходимо приготовлять в хорошо вентилируемых помещениях. Бани, термостаты и электропечи для приготовления модельных сплавов следует помещать в вытяжные шкафы либо под специальные зонты с принудительной вытяжной вентиляцией. При этом необходимо соблюдать правила противопожарной безопасности. Приготовление составов группы 7 с твердыми наполнителями может быть рассмотрено на примере состава РМ, основой которого служит Р-З, твердым наполннтелем — порошок карбамида, а добавкой, стабилизирующей суспензию, состоящую из расплава воскообразного материала и твердых частиц мочевины, является канифоль.
Вначале в баке-термостате с глицериновой баней расплав'р1яют состав Р-З, взятый в количестве 55 — 56 в4 общей массы приготовляемого состава. В нагретый до температуры не более 110'С расплав замешивают измельченную канифоль (4 — 5 е4 общей массы состава)-.;1(о полного расплавления и смешивания ее с материалом основы. Карбамид предварительно измельчают в шаровой мельнице, просеивают через сито с ячейками не крупнее № 020 и высушивают в печи-термостате при 100 — 110 'С, после чего постепенно, при непрерывном перемешиванни, вводят в расплав Р-3 и канифоли.
В приведенном рецепте количество карбамида составляет 40 ога всей массы приготовляемого состава, однако оно может быть увеличено до 50 е4 путем сокращения количества Р-З. З.З. КОНТРОЛЬ СВОЙСТВ МОДЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ И СОСТАВОВ В связи с высокими требованиями к размерной точности и качеству поверхности отливок, изготовляеммх литьем по выплавляемым моделям, необходимо систематически контролировать качество 139 йсходйых модельных материалов и периодически проверять свойства модельных составов. Известны многочисленные методики контроля физико-механических, химических и технологических свойств, многие из которых заимствованы в материаловедении и являются стандартными, Особо тщательному контролю подвергают вновь применяемые материалы и составы.
Контролируют прочность, пластичность, твердость, теплоустойчивость, температуру размягчения (или вязкопластичного пастообразного состояния), плавления (или каплепадения), воспламенения, кипения, реологические свойства в вязкопластичном состоянии (вязкость, предельное напряжение сдвига), плотность, зольность, содержание механических примесей, объемную, а также линейную (свободную и затрудненную) усадку, расширение при нагреве, жидкотекучесть, качество поверхности моделей или специальных образцов. Проверяют также химическую активность модельных материалов по отношению к пресс-формам и суспензиям, смачиваемость последними, содержание влаги и воздуха (в пастообразных смесях, приготовляемых с замешиванием воздуха), продолжительность затвердевания и охлаждения в пресс-форме, теплопроводность и теплоемкость, спаиваемость, стабильность свойств при многократных переплавах, микро- и макроструктуру, ликвацию, характер объемной усадки.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
