Бекер (550670), страница 21
Текст из файла (страница 21)
На пра5тике же толстый слой СОЖ образуется на холодных местах пресс-формы, где этого не требуется, а не на горячих местах, где он необходим. Качество поверхности отливки зависит не только от равномерности нанесения слоя СОК, но и от его физического состояния: сплошнооти и прочности. Если не принять специальных мер, то мельчайшие частички неполярного масла, находящиеся в полярной воде, ухудшат условия смачивания и получится несплошная пленка, 'как, например, при применении состава ЛД.
Установлено, что получение сухих твердых плевок достигается добавлевием в СОЖ в качестве поверхностно-активного вещества (ПАВ) 0,5% технического желатина сорта П (ГОСТ 4821 — 77). Можно подобрать ПАВ, которые повысят температуру смачивания СОЖ и изменят скорость охлаждения, что очень важно. В последнее время наблюдается тенденция отказа от суспензий, содержащих графит, из-за образования значительного количества отложений на поверхности пресс-формы и самой машины литья под давлением, на полу цеха, а также необходимости проведения дорогозтоящей зачистки всей вресс-формы через относительно короткие промежутки времени. Создающиеся новые водоэмульсиоиные СОЖ состоят почти из одних органических веществ, которые во время затвердевания отливки и еще при закрытой пресс-форме распадаются или расщепляются.
В этом заключается их существенное отличие от графитовых разделительных материалов. При внедрении СОЖ важно также подготовить средства их нанесения. При литье отливок сложной конфигурации целесообразно применение распылителя по типу английской фирмы Асйезоп, в котором в выходной трубке перед соплом находится вона распыливания, куда одновременно подаются СО)К и сжатый воздух.
Рекомендуется соотношение расхода СОЖ и сжатого воздуха 1: 1О. Подачу СОЖ целесообразно осуществлять ие самотеком из бачка, а под давлением. Весьма удобным для этих целей оказался краскораспылительный бак вместимостью 20 л с рабочим давлением на жидкость 0,4 МПа. Его применение позволило не только изменять расход СОЯ в требуемых пределах от 5 10 ' до 30 10 ' л, но и повышать скорость ее подачи в зону распыливания. Экспериментально было установлено !141, что при малом расходе СОЖ и низкой температуре пресс-формы необходимая плотность орошения стержней диаметром 6 мм и менее не обеспечивается, Для повышения плотности орошения и полного смачнвания стержней при данном расходе СОЖ нужно повысить скорость подачи жидкости в зону распыливания 2 с помощью насадки 1 на трубку, подводящую СОЖ в эту зону (рис.
3.45). При уменьшении диаметра сопла 3 увеличилась дисперсность и повысилась скорость распыливаемого потока, что позволило получать бездефектные литые детали лодочного мотора (брак по раковинам снизился в 1,5 раза), качество их поверхности повысилось в 1,5 — 2 раза.
юз Рнс. Змз. Раснмлнтель снаючного материала В СССР разработан принципиально новый способ автоматического смазывания пресс-форм в закрытом состоянии, не имеющий аналогов в мировой практике. Способ применяется на машинах с холодной горизонтальной камерой прессования. На камеру прессования между плитой машины и ааливочным окном устанавливается форсунка для подачи смазочного материала.
Заданная доза смазочного материала не наносится на рабочую полость пресс-формы, а подается в камеру прессования машины после заливки в нее металла и прохождения пресс-поршнем заливочного окна. Под действием теплоты расплава смазочный материал испаряется и по каналам литниковой системы в виде пара поступает в рабочую полость пресс-формы, которую смазывает, конденсируясь тонким равномерным слоем !311. При дальнейшем движении поршня (после прохождения им форсунки) расплав доходит до литниковой системы н заполняет пресс-форму. Обычные стационарные или вводящиеся в разъем пресс-формы форсунки не обеспечивают смазывание труднодоступных зон полости формы и равномерное нанесение слоя смазочного материала на поверхности, находящиеся под углом по отношению к факелу смазочного материала. Затруднено также смазывание подвижных стержней формы.
МВТУ им. Н. Э. Баумана совместно с Молдавским ПО «Точлитмаша разработало устройство СПЗС-4, принципиальная схема которого приведена на рис. 3.46. Устройство работает следующим образом: по сигналу конечного выключателя 10, после перекрытия пресс-поршнем 1 заливочного окна камеры прессования 3, срабатывает гидрораспределитель 4, обеспечивающий подачу гидрожидкости из системы машины литья под давлением в нештоковую полость П насоса б. С этого момента начинается вытеснение смазочного материала через форсунку 2 в свободный объем камеры прессования над аеркалом расплава.
Масса дозы смазочного материала, вытесняемого насосом за цикл, устанавливается регулнровочным винтом 7. Лампочка 9 загорается по сигналу 106 Рис. 3.46. Прввивиивль- ввв схема устройствв СПЗС-4: 1 — пресс-порюевь; 1 Форс»яка; д — камера прее- соьаввя: « — кокечвмс ев- ключатеаь; » — распреде- литель: а — васос; 1 — бав реле давления 8, фиксирующего повышение давления емазочного материала в трубопроводе, соединяющем насос с форсункой 2.
По истечении времени, заданного реле, гидрораспределитель 4 возвращается в исходное положение, соединяя полость 77 со сливом, а штоковую полость — с давлением привода машины. Плунжер насоса, возвращаясь в исходное положение, засасывает смазочный материал из бака б в рабочую полость насоса б для следующего цикла. Работу устройства в цикле работы машины обеспечивает его электрическая часть. Устройство поставляется в комплекте с машинами литья под давлением. Способ автоматического смазывания пресс-форм в закрытом состоянии успешно используется в производственных условиях при изготовлении простых отливок и отливок средней сложности со стенками толщиной 3 — 6 мм из алюминиевых сплавов (рис.
3.47). Гидродинамические и тепловые параметры технологического режима литья не претерпевают изменений. Впервые способ был испытан и применен на КамАЗе, а затем внедрен на Уфимском моторостроительном ПО при литье деталей двигателя автомобиля «Москвич-412» на автоматизированных робототехнических комплексах с усилием запирання 4000 кН 144). Ежегодно с применением нового способа смазывания отливалось для двигателя «Москвич-412» 950 тыс. отливок крышек (рис. 3.47, а, б), патрубков (рнс.
3.47, в) и корпусов генераторов (рис. 3.47, г), по которым ранее был самый высокий процент брака. Снижение брака при переходе на смазывание в закрытую пресс-форму послужило одним из оснований для внедрения способа. Было установлено, что для успешного его внедрения с обеспечением работы в автоматическом режиме конструкция пресс-формы должна обеспечивать легкий съем отливок за счет достаточных литейных уклонов, 107 Рвс. 3.47. Отлввкв, получеввые врв вспольаоеаввв способа автоматического смаеываввя пресс-формы в аакрытом состокввв рационального разположения отливок в пресе-форме'и аффективной системы выталкивания.
В ряде случаев требуется шлифовка вентиляционных каналов. Очень важен постоянный контроль' установленной дозы смазочного материала. Оптимальный его расход определяется следующим образом: при наличии задиров увеличивают расход смазочного материала, а при появлении несли'- тин — уменьшают. В среднем доза смазочного материала на цикл при литье на машинах с усилйем запирания 4000 кН составляет 0,4 — 0,6 г.
Установлено также, что коэффициент заполнения камеры прессования не должен превышать 60те в целях предупреждения забивания форсунки и обеспечения достаточного времени для перетекания паров смазочного материала в полость пресс-формы. Эксплуатационные достоинства процесса смазывания прессформ в закрытом состоянии характеризуются уменьшением числа отказов литейной машины в результате упрощения конструкции устройства для смазывания по сравнению с устройствами, вводящими форсунки в зону смазывания. Расход смазочного материала уменьшается в среднем в 9 раз, улучшаются условия труда в результате почти полного исключения выбросов аэрозолей в атмосферу цеха. Себестоимость примененного состава ЛД в 5 — 1О раз ниже себестоимости водоэмульсионных смазочных материалов. 108 Состав разработан НПО «Масмаз (г. Киев) для нанесения распылителем.
В настоящее время ведутся исследования по подбору новых смазочных материалов применительно к рассматриваемому процессу. Вследствие резкого сокращения выброса аэрозолей в атмосферу появляется возможность более широкого использования химически активных присадок.
Перед тем как приступить к литью со смазыванием в закрытую пресс-форму, рекомендуется подготовить пресс-форму, используя ее в течение одной-двух смен с противозадирным смазочным материалом «Антиварз, Также необходимо проверить и, если потребуется, усилить охлаждение пресс-формы, поскольку состав ЛД в отличие от СОЖ не обладает охлаждающим действием. 3.8. ОСОБЫВ ВИДЫ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛВНИВИ Вакуумирование полости пресс-формы. В настоящее время существует несколько десятков технологических и конструкторских решений использования вакуума для литья под давлением.
Однако недостаточная надежность работы вакуумных устройств в условиях литейного цеха, а также сложность их наладки и обслуживания снижает производительнозть машин. Поэтому литье с применением вакуума нужно применять только в тех случаях, когда к отливке предъявляют повышенные требования, которые невозможно или очень трудно обеспечить при обычном литье под давлением. Прежде чем применить вакуумирование презе-формы, сдедует изпользовать все возможные технологические приемы улучшения качества отливок, обращая особое внимание на конструкцию литниково-вентиляционной еистемы. , При конструировании дегалей следует учитывать дополнительные возможности, которые дает вакуумирование прессформы: толщина стенки может бить уменьшена на 30 — 40«4, механические свойетва отливок, главным образом относительное удлинение, повышаются на 20 — 50%, улучшается качество поверхности и товарный вид отливок, особенно после полирования, появляется возможность высокотемпературной термообработки отливок, повышается их коррозионная стойкость.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
