rd_34_15_027-93 (524298), страница 36

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 36)

Размеры заплаты должны быть такими, чтобы при установке ее в барабан зазор по всему периметру был в пределах 2-4 мм.

Кромки на заплате и барабане обрабатываются под стыковое соединение с углом скоса 15° и притуплением 1,5-2 мм.

18.4.4. Подготовку кромок заплаты и барабана следует выполнять таким образом, чтобы по возможности избегать потолочных швов. Поэтому если заплата ставится в нижней части барабана, то раскрытие кромок должно быть внутрь барабана и, следовательно, сварка должна производиться изнутри. В случае постановки заплаты в верхней части барабана раскрытие кромок делается с наружной стороны барабана, и сварка производится снаружи.

18.4.5. Заплаты небольшого размера (длиной или диаметром до 200 мм) устанавливаются с равномерным зазором 2-4 мм и прихватываются через каждые 150-200 мм швами длиной 15-20 мм и высотой 8-10 мм. Заплаты большего размера следует устанавливать с помощью сборочных планок, приваренных к заплате по всему периметру с обеих сторон (внутренней и наружной) на таком расстоянии друг от друга, чтобы было обеспечено правильное положение заплаты относительно барабана (рис. 18.4). Сборочные планки могут быть изготовлены из любой марки стали, указанной в п. 18.1.1, длиной 100-150 мм, сечением примерно 20 х 10 мм. Заплата устанавливается со смещением так, чтобы с двух сторон зазор совсем отсутствовал или был меньше, чем с противоположных сторон, где он должен составлять 3-5 мм.

Рис. 18.4. Установка заплаты на сборочных планках

18.4.6. Сварка начинается со стороны, собранной с зазором, и ведется обратноступенчатым способом участками длиной 150-200 мм от ее середины в направлении и последовательности, указанными на рис. 18.4 стрелками и цифрами. По мере заполнения разделки сборочные планки срубаются и места приварки планок зачищаются абразивным инструментом.

После заполнения разделки шва производится подварка корня с предварительной зачисткой и, при необходимости, с подрубкой металла шва.

18.4.7. Поверхность сварного шва с обеих сторон должна быть обработана абразивным инструментом согласно требованиям п. 18.3.4.

18.5. Глушение трубных отверстий

18.5.1. В случае необходимости глушения трубного отверстия барабана применяют одну из конструкций заглушек, приведенных на рис. 18.5.

Рис. 18.5. Конструкция заглушек трубных отверстий барабана: а - заглушка колпачковая;

б - заглушка с приварным донышком; в - заглушка на резьбе

Колпачковая заглушка (рис. 18.5, а) изготавливается из отрезка трубы путем обжатия в горячем состоянии одного конца и его заварки. Эти заглушки могут устанавливаться на барабаны котлов давлением до 4 МПа. Заглушки с приварными донышками (рис. 18.5, б) разрешается устанавливать на барабаны котлов давлением до 1,3 МПа. Заглушки на резьбе (рис. 18.5, в) следует использовать при диаметре отверстия не более 30 мм в барабанах котлов давлением до 4 МПа.

Заглушки изготавливаются из стали одной из марок, приведенных в п. 18.1.1.

18.5.2. Перед установкой заглушки поверхности барабана вблизи очка (отверстия под трубу) и самого очка должны быть тщательно очищены до металлического блеска и осмотрены на предмет обнаружения трещин. В случае наличия трещин они должны быть удалены и при необходимости заварены в соответствии с рекомендациями подраздела 18.3.

18.5.3. Заглушки должны устанавливаться донышками внутрь барабана и привариваться по возможности изнутри барабана. Приварку заглушек снаружи барабана разрешается производить в исключительных случаях, когда нельзя это сделать изнутри барабана вследствие наличия мешающих внутрибарабанных устройств.

18.5.4. Сварку следует производить электродами диаметром не более 3 мм с минимальным тепловложением. Заглушки типов, изображенных на рис. 18.5, а, б, привариваются многослойным швом катетом, равным толщине трубы, из которой изготовлена заглушка; заглушка на резьбе приваривается уплотняющим швом, обеспечивающим герметичность соединения.

18.6. Устранение неплотностей вальцовочных соединений

18.6.1. Перед устранением неплотности вальцовочного соединения с помощью сварки должны быть тщательно проверены поверхность барабана вокруг ввальцованной трубы и сама труба на предмет обнаружения трещин и других повреждений. Обнаруженные дефекты должны быть устранены до обварки вальцовочного соединения.

18.6.2. Устранение неплотностей вальцовочных соединений производится путем наложения шва изнутри (рис. 18.6, а) или снаружи барабана (рис. 18.6, б). Нельзя делать обварку одного соединения с обеих сторон - изнутри и снаружи барабана.

Рис. 18.6. Устранение неплотностей вальцовочных соединений с помощью сварки:

а - обварка изнутри барабана; б - обварка снаружи барабана

18.6.3. Сварку следует производить электродами диаметром не более 3 мм с минимальным тепловложением многослойным швом (3-4 валика). Размер шва указан на рис. 18.6.

19. ОФОРМЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ НА СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ

19.1. Монтажная (ремонтная) организация оформляет на сварочные работы техническую документацию по следующим изделиям и узлам энергетического оборудования:

а) трубным системам паровых котлов рабочим давлением Р > 0,07 МПа (0,7 кгс/см ) ( в том числе по трубопроводам в пределах котла и турбины);

б) трубным системам вродогрейных котлов (в том числе по трубопроводам в пределах котла) с температурой Т > 115 °С;

в) трубопроводам пара и горячей воды категории I диаметром Д > 51 мм и трубопроводам пара и горячей воды II-IV категорий диаметром Д > 76 мм, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России ;

г) газопроводам на территории монтируемого объекта;

д) мазутопроводам давлением Р 1,6 МПа (16 кгс/см );

е) трубопроводам системы регулирования и системы смазки турбины и питательных насосов;

ж) трубопроводам теплоснабжения, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора России , диаметром Д > 76 мм;

з) сборным, растопочным, дренажным, выхлопным трубопроводам диаметром Д > 76 мм.

Для остальных трубопроводов техническая документация на сварочные работы не оформляется.

19.2. Формы технической документации, рассмотренные в настоящем разделе и приведнные в приложении 19, являются рекомендуемыми. Могут быть использованы другие формы при условии, что в них отражена требуемая информация.

По трубопроводам, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора России (газопроводы, тепловые сети, технологические трубопроводы, трубопроводы водоснабжения и канализации и др.), техническая документация на сварочные работы должна включать сведения, оговоренные соответствующими СНиП или другими нормативными документами.

На паровые котлы с давлением пара до 0,07 МПа и водогрейные котлы и водоподогреватели с температурой воды до 115°С техническая документация на сварочные работы отдельно не оформляется, но каждый котел или водоподогреватель снабжается заводом-изготовителем паспортом по форме, приведенной в "Правилах устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/см ), водогрейных котлов и водоподогревателей с температурой воды не выше 388 °К (115°С)".

19.3. Предприятие (завод, монтажная, ремонтная организация), проводящее производственную аттестацию технологии сварки в соответствии с подразделом 3.5, должно оформить протокол заседания аттестационной комиссии (приложение 19.1) и представить его (или заверенную копию) в местный орган госгортехнадзора и заказчику (дирекции ТЭС).

19.4. Проектная организация, разрабатывающая проект производства работ (ППР), составляет перечень трубопроводов, подлежащих сдаче заказчику. Перечень согласовывается с заказчиком и сдается ему после окончания монтажа (ремонта) вместе со сварочной сдаточной документацией. Пример составления перечня трубопроводов приведен в приложении 19.2.

19.5. Основным документом на сварочные работы являются "Сведения о сварных соединениях и результатах их контроля" (см. приложение 19.3). Его составляет монтажная (ремонтная) организация на основании первичной документации - сертификатов на сварочные материалы, актов, протоколов и заключений по контролю качества сварных соединений, диаграмм или журнала термообработки. Рабочий экземпляр этого документа заполняет монтажная (ремонтная) организация в процессе выполнения сварочных работ в виде журнала, который по форме может не отличаться от приведенной в приложении 19.3, за исключением того, что в журнале должна указываться фамилия бригадира слесарей-сборщиков стыка и термиста, проводившего термообработку стыка, и должны быть их подписи.

19.6. На каждое свариваемое изделие или его узел, перечисленные в п. 19.1, монтажная (ремонтная) организация подбирает или оформляет следующую документацию:

схему расположения сварных стыков трубопроводов;

сварочный формуляр элементов котла;

сертификаты (или их копии) на основной металл, заказчиком которого была непосредственно монтажная (ремонтная) организация;

сертификаты (или их копии) на электроды и сварочную проволоку, использованные при сварке;

сводную таблицу сварных стыков;

сведения о сварщиках, выполнявших сварочные работы на данном объекте;

акт на заварку контрольных или вырезку производственных сварных соединений в случае проведения механических испытаний и/или металлографических исследований согласно п. 16.6.3;

акт на визуальный контроль сварных соединений;

протоколы механических испытаний и металлографических исследований образцов сварных соединений контролируемых этими методами согласно п. 16.6.3;

заключения по ультразвуковому контролю и (или) радиографированию сварных соединений;

протокол стилоскопирования легированных деталей трубопроводов и элементов котла, а также сварных швов;

протокол измерения твердости металла шва;

диаграммы или журнал термообработки сварных стыков.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

19.7. На трубопроводы, перечисленные в п.19.1, организация, разрабатывающая ППР, составляет схемы расположения сварных стыков (см. приложение 19.4). Каждая схема должна охватывать весь трубопровод или участок трубопровода, заканчивающийся запорным или регулирующим органом либо местом вварки трубопровода в другой трубопровод или узел (коллектор, тройник и т.п.).

На схеме (или в виде отдельных таблиц, прилагаемых к ней) должны быть приведены следующие сведения:

диаметр и толщина стенки трубы;

марки стали труб;

расположение и номера сварных стыков: заводским стыкам присваивается номер рядом расположенного на этом трубопроводе монтажного стыка с индексом "зав";

расположение опор, арматуры, штуцеров, бобышек для измерения ползучести, спускных, продувочных и дренажных устройств;

расстояния между сварными стыками (местонахождение дополнительных стыков и стыков, расположение которых изменено в процессе монтажа, указывает монтажная организация);

список деталей, подлежащих стилоскопированию;

Характеристики

Список файлов стандарта