rd_34_15_027-93 (524298), страница 37
Текст из файла (страница 37)
номера, названия рабочих чертежей, на основании которых выполнена схема.
Нумерация стыков на схеме и во всех документах (заключениях, протоколах, журналах) должна быть единой.
При появлении дополнительных стыков их обозначают номером стыка, расположенного рядом на этом трубопроводе, с индексом "а", "б" и т.д. К каждой схеме трубопровода прилагается "Сводная таблица сварных стыков" (см. приложение 19.5).
19.8. Для элементов котла организация, разрабатывающая ППР, составляет сварочный формуляр (см. приложение 19.6). В нем должны быть указаны места расположения и номера монтажных стыков. К каждому формуляру прилагается "Сводная таблица сварных стыков" (см. приложение 19.5).
19.9. Сведения о сварщиках, выполнявших сварочные работы на данном энергообъекте по изделиям и узлам, перечисленным в п. 19.1, составляют по форме, приведенной в приложении 19.7.
19.10. Проверку технологических свойств электродов и соответствия присадочного материала марочному составу оформляют актом (см. приложение 19.8 и 19.9).
19.11. Сварку контрольного или вырезку производственного стыка для проверки качества сварного соединения оформляют соответствующими актами (см. приложения 19.10, 19.11).
19.12. Визуальный контроль и измерения размеров швов сварных стыков оформляют актом по форме, приведенной в приложении 19.12.
19.13. При сдаче в лабораторию образцов сварных соединений для механических испытаний, металлографических исследований и химического (количественного спектрального) анализа монтажный (ремонтный) участок оформляет наряд-заказ (см. приложение 19.13) или сопроводительную маркировочную ведомость. В этих сопроводительных документах даются полные характеристики образцов. Наряд-заказ оформляют в двух экземплярах, один из которых отправляют с образцами в лабораторию металлов, другой оставляют в делах монтажного (ремонтного) участка.
19.14. Результаты механических испытаний и металлографических исследований образцов сварных стыков оформляют протоколами (см. приложения 19.14, 19.15). В эти протоколы лаборатория, проводившая испытания, вносит характеристики испытанных и исследованных образцов, приведенные в сопроводительном документе (наряде-заказе) монтажного (ремонтного) участка. В заключении о металлографических исследованиях описывают микро- и макроструктуру, а также оценивают качество сварки (удовлетворительное или неудовлетворительное). При получении неудовлетворительных результатов исследований в протоколе (или в виде отдельного приложения к нему) следует давать фотографии дефектных макрошлифов в натуральную величину, а также фотографии участков микрошлифа с неудовлетворительной структурой при 100-500-кратном увеличении.
19.15. На сварные стыки, подвергавшиеся ультразвуковому контролю или радиографированию, оформляют заключение с оценкой их качества (см. приложения 19.16, 19.17). Результаты контроля, кроме того, заносят в специальный журнал, который является первичным документом и хранится в делах лаборатории, проводившей контроль, или монтажного (ремонтного) участка.
19.16. Результаты стилоскопирования деталей и трубопроводов из легированных сталей, а также сварных швов, выполненных легированным присадочным материалом, оформляют протоколом (см. приложение 19.18). Протокол стилоскопирования прилагают к сварочному формуляру котла или схеме расположения сварных стыков трубопровода.
При стилоскопировании элементов поверхностей нагрева котла и их креплений нумерация деталей и сварных стыков должна соответствовать их нумерации в сварочном формуляре (см. приложение 19.6) или на рабочих чертежах, о чем делают соответствующую ссылку в протоколе. Формы документации по стилоскопированию, включая схемы и чертежи узлов и деталей, подлежащих стилоскопированию, разрабатывает проектная организация, составляющая ППР.
19.17. Результаты измерения твердости металла шва оформляют протоколом по форме, приведенной в приложении 19.19.
19.18. Режим термообработки сварных стыков трубопроводов должен записываться самопишущим потенциометром (в координатах температура - время).
На записанной диаграмме проставляются названия узла (трубопровода), номер схемы расположения стыков трубопровода, номер стыка, диаметр и толщина стенки трубы, марка стали и дата проведения термообработки.
Если температуру стыка контролируют без автоматической записи режима, термист ведет журнал термообработки (см. приложение 19.20), в котором фиксирует режим термообработки (через каждые 30 мин). После охлаждения стыка до 300°С температуру можно не записывать.
19.19. Результаты проверки сварных соединений путем прогонки металлического шара оформляют актом, форма которого приведена в приложении 19.21.
19.20. Монтажная (ремонтная) организация после окончания монтажных (ремонтных) работ передает заказчику техническую документацию на сварочные работы по изделиям и узлам, перечисленным в п. 19.1, а, б, д, е, ж, а также:
трубопроводам пара и горячей воды категории I диаметром Д
> 70 мм;
трубопроводам пара и горячей воды II и III категорий диаметром Д > 100 мм, а также трубопроводами IV категории диаметром Dн ³ 100 мм, расположенным в пределах зданий электростанций и котельных;
газопроводам подземным и внутри зданий.
Все остальные изделия (узлы), а также трубопроводы, не перечисленные в п. 19.1, сдаются заказчику с удостоверением о качестве изготовления и монтажа.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
19.21. На изделия и узлы, перечисленные в п.19.20, монтажная (ремонтная) организация передает заказчику следующие документы:
сведения о сварных соединениях и результатах их контроля (см. приложение 19.3);
схемы расположения сварных стыков трубопроводов (см. приложение 19.4) со сведениями, перечисленными в п. 19.7, и "Сводной таблицей сварных стыков" (см. приложение 19.5);
сварочные формуляры элементов котла (см приложение 19.6) со сведениями, указанными в п. 19.8, и "Сводной таблицей сварных стыков" (см. приложение 19.5);
сведения о сварщиках, выполнявших работы по изделиям, перечисленным в п. 19.1 (см приложение 19.7).
Вся остальная документация на сварочные работы, оформленная в соответствии с требованиями настоящего раздела, а также копии документов, переданных заказчику, хранятся в делах монтажной (ремонтной) организации. Срок хранения определяется соответствующей НТД. Передачу заказчику сварочной документации оформляют двусторонним актом.
19.22. Техническую сварочную документацию на специфические ремонтные работы (ремонт барабанов котлов, исправление дефектов в литых деталях, приварку шипов к экранным трубам котлов и др.) оформляют в соответствии с РДИ 34-38-043-86 "Инструкция по оформлению технической документации на сварочные работы при ремонте оборудования ТЭС".
Документацию на ремонт барабанов, коллекторов, камер паровых котлов давлением пара 4 МПа и менее и водогрейных котлов разрешается ограничить чертежом развертки изделия с указанием расположения и размеров дефектов, заключением о проведенном контроле дефектного участка, сертификатом на основной металл и электроды, заключением о неразрушающем контроле заваренного участка.
ПРИЛОЖЕНИЯ
Приложение 1
(обязательное)
Категории и группы трубопроводов пара и горячей воды
(по правилам Госгортехнадзора России)
| Категория трубопроводов | Группа | Рабочие параметры среды | |
| температура, °С | давление (избыточное), МПа (кгс/см | ||
| I | 1 | Выше 560 | Не ограничивается |
| 2 | " 520 до 560 включительно | То же | |
| 3 | Выше 450 до 520 включительно | " | |
| 4 | До 450 | Более 8 (80) | |
| II | 1 | Выше 350 до 450 включительно | До 8 (80) |
| 2 | До 350 | Более 4 (40) до 8 (80) включительно | |
| III | 1 | Выше 250 до 350 включительно | До 4 (40) включительно |
| 2 | До 250 | Более 1,6 (16) до 4 (40) включительно | |
| IV | - | Выше 115 до 250 включительно | Более 0,07 (0,7) до 1,6 (16) включительно |
)Приложение 2
(справочное)
Химический состав сталей, применяемых для изготовления
трубопроводов и трубных систем котлов, %
Таблица П2.1
Трубы из углеродистой стали
| Марка стали | НТД на сталь | Углерод | Кремний | Марганец | Фосфор | Сера | Другие элементы |
| не более | |||||||
| Ст2сп | ГОСТ 380-88 | 0,09-0,15 | 0,15-0,30 | 0,25-0,5 | 0,04 | 0,05 | |
| Ст2пс | 0,09-0,15 | 0,05-0,17 | 0,25-0,5 | 0,04 | 0,05 | ||
| Ст2кп | 0,09-0,15 |
| 0,25-0,5 | 0,04 | 0,05 | Хром, никель, медь - не более | |
| Ст3сп | 0,14-0,22 | 0,15-0,30 | 0,4-0,65 | 0,04 | 0,05 | 0,3% каждого элемента | |
| Ст3Гпс | 0,14-0,22 |
| 0,8-1,1 | 0,04 | 0,05 | ||
| Ст3пс | 0,14-0,22 | 0,05-0,15 | 0,4-0,65 | 0,04 | 0,05 | ||
| Ст3кп | 0,14-0,22 | | 0,3-0,6 | 0,04 | 0,05 | ||
| Ст4сп | 0,18-0,27 | 0,15-0,30 | 0,4-0,7 | 0,04 | 0,05 | ||
| 08 | ГОСТ 1050-88 | 0,05-0,12 | 0,17-0,37 | 0,35-0,65 | 0,035 | 0,04 | Хром не более 0,1% |
| 10 | 0,07-0,14 | 0,17-0,37 | 0,35-0,65 | 0,035 | 0,04 | " 0,15% | |
| 20 | ГОСТ 1050-88 | 0,17-0,24 | 0,17-0,37 | 0,35-0,65 | 0,035 | 0,04 | " 0,25% |
| ТУ 14-3-460-75, | |||||||
| ТУ 14-3-341-75 | |||||||
0,05 Таблица П2.2
Трубы из низколегированной стали
| Марка стали | НТД на сталь | Углерод | Кремний | Марга- нец | Хром | Молиб- ден | Вана- дий | Фос- фор | Сера | Другие элементы |
| не более | ||||||||||
| 10Г2С1 | ГОСТ 19281-89 |
| 0,8-1,1 | 1,3-1,65 |
| - | - | 0,035 | 0,04 | Никель, |
| 09Г2С | ГОСТ 19281-89 |
| 0,5-0,8 | 1,3-1,7 |
| - | - | 0,035 | 0,04 | медь - не |
| 15Г2С | - | 0,13-0,17 | 0,9-1,2 | 1,3-1,65 |
| - | - | 0,04 | 0,04 | более 0,3% каждого элемента |
| 16ГН | - | 0,13-0,19 | 0,3-0,6 | 0,9-1,5 |
| - | - | 0,04 | 0,04 | Никель 0,4-0,8% |
| 14ГН | - | 0,11-0,17 | 0,2-0,5 | 0,75-1,2 |
| - | - | 0,04 | 0,04 | |
| 14ХГС | ГОСТ 19281-89 | 0,11-0,16 | 0,4-0,7 | 0,9-1,3 | 0,5-0,8 | - | - | 0,035 | 0,04 | Никель, медь - не |
| 17Г1С | ГОСТ 19281-89 | 0,15-0,2 | 0,4-0,6 | 1,15-1,6 |
| - | - | 0,035 | 0,04 | более 0,3% |
| 17Г1СУ | ТУ14-1-1921-76 | 0,15-0,2 | 0,4-0,6 | 1,15-1,55 |
| - | - | 0,025 | 0,02 | каждого элемента |
| 17ГС | ТУ14-1-2723-79 | 0,14-0,2 | 0,4-0,6 | 1,0-1,4 |
| - | - | 0,035 | 0,04 | |
| 16ГС | ОСТ 108.030.113-87 | 0,12-0,18 | 0,4-0,7 | 0,9-1,2 |
| - | - | 0,04 | 0,035 | |
| ТУ 3-923-75 | ||||||||||
| 10Г2 | ГОСТ 4543-71 | 0,07-0,15 | 0,17-0,37 | 1,2-1,6 |
| - | - | 0,035 | 0,035 | |
| 15ГС | ТУ 14-3-460-75, | 0,12-0,18 | 0,7-1,0 | 0,9-1,3 |
| - | - | 0,035 | 0,025 | |
| ТУ 14-3-420-75 | ||||||||||
| 12МХ | ГОСТ 20072-74 | 0,09-0,16 | 0,17-0,37 | 0,4-0,7 | 0,4-0,7 | 0,4-0,6 | - | 0,025 | 0,025 | Никель не более 0,3% |
| 15ХМ | ТУ 14-3-460-75 | 0,10-0,15 | 0,17-0,37 | 0,4-0,7 | 0,8-1,1 | 0,4-0,55 | - | 0,035 | 0,025 | Никель 0,25%, медь - 0,2% |
| 12Х1МФ | ТУ 14-3-460-75 | 0,08- | 0,17- | 0,4- | 0,9- | 0,25- | 0,15- | 0,025 | 0,025 | Никель, |
| ТУ 14-3-341-75 | 0,15 | 0,37 | 0,7 | 1,2 | 0,35 | 0,3 | медь не более 0,25% каждого элемента | |||
| 15Х1М1Ф | ТУ 14-3-460-75 | 0,1-0,15 | 0,17- | 0,4-0,7 | 1,1- | 0,9- | 0,2- | 0,025 | 0,025 | |
| ТУ 3-923-75 | 0,37 | 1,4 | 1,1 | 0,35 | ||||||
| ТУ 14-3-420-75 | ||||||||||
| 15Х1М1Ф-ЦЛ | ТУ 108.874-79 | 0,1-0,15 | 0,17-0,37 | 0,4-0,7 | 1,1-1,4 | 0,9-1,1 | 0,2-0,35 | 0,025 | 0,025 | |
| 12Х2М1 | ТУ 14-3-341-75 |
| 0,1-0,5 | 0,3-0,6 | 1,9-2,6 | 0,9-1,1 | - | 0,03 | 0,03 | |
| 12Х2МФСР | ТУ 14-3-460-75 | 0,08-0,15 | 0,4-0,7 | 0,4-0,7 | 1,6-1,9 | 0,5-0,7 | 0,2-0,35 | 0,025 | 0,025 | Бор 0,002-0,005, никель, медь - не более 0,25% каждого элемента |
| 12Х2МФБ | - | 0,08-0,12 | 0,4-0,7 | 0,4-0,7 | 2,1-2,6 | 0,5-0,7 | 0,2-0,35 | 0,025 | 0,025 | Ниобий 0,5-0,8%, никель, медь - не более 0,25% каждого элемента |
Таблица П2.3
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
