rd_34_15_027-93 (524298), страница 26
Текст из файла (страница 26)
ультразвуковая или радиографическая дефектоскопия;
механические испытания;
металлографические исследования;
контроль прогонкой металлического шара;
капиллярный или магнитопорошковый контроль;
гидравлические испытания.
16.1.3. Контроль качества сварных соединений трубопроводов, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора России, должен осуществляться с помощью визуального, ультразвукового и радиографического контроля и механических испытаний, если другие методы контроля не оговорены соответствующими СНиП, чертежами или техническими условиями на изготовление и монтаж этих трубопроводов.
Контроль качества сварных соединений котлов, подпадающих под действие "Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/см
), водогрейных котлов и водоподогревателей с температурой нагрева воды не выше 388 К (115°С)", производится в соответствии с этими правилами.
(Измененная редакция, Изм. № 1)
16.1.4. Назначение и применение методов контроля, их объемов и сочетания регламентируются настоящим РД в соответствии с правилами Госгортехнадзора России и СНиП, а также ведомственными нормативными актами, если иное не оговорено чертежами или техническими условиями на изготовление, монтаж и ремонт конкретного изделия.
16.1.5. Контроль качества угловых соединений штуцеров (труб) с коллекторами, барабанами или трубопроводами, выполненных по технологии, регламентированной в подразделе 5.7 настоящего РД, производится в соответствии с требованиями этого подраздела.
16.1.6. Контроль сварных соединений (за исключением стилоскопирования) должен производиться после термической обработки стыков. Рекомендуется осуществлять операции по контролю готовых сварных соединений в той последовательности, в какой они изложены в настоящем разделе. Ультразвуковой или радиографический контроль следует выполнять после визуального контроля сварных соединений и устранения недопустимых наружных дефектов.
Сроки выполнения контрольных операций должны быть минимальными с тем, чтобы была обеспечена возможность исправления дефектов без нарушения последовательности технологии монтажа или ремонта изделия.
16.1.7. Объем испытаний и количество контрольных сварных соединений, а также объем контроля производственных сварных соединений, в том числе неразрушающими методами, могут быть уменьшены по согласованию с органом Госгортехнадзора России в случае массового изготовления, монтажа и ремонта изделий с однотипными сварными соединениями при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля за период не менее шести месяцев.
16.1.8. Обоснованные отступления от требований настоящего раздела РД в части норм оценки качества сварных соединений для объектов Минтопэнерго могут быть допущены по согласованию с институтами "Оргэнергострой" или "Энергомонтажпроект" в пределах, предусмотренных приложением 21, для конкретных сварных соединений, для других объектов - с любой специализированной научно-исследовательской организацией в области сварки и контроля, приведенной в приложении к правилам Госгортехнадзора России.
16.1.9. Все перечисленные виды и методы контроля должны осуществлять организации, получившие разрешение (лицензию) органов госгортехнадзора на право проведения контрольных работ.
16.1.10. Использованные в настоящем РД термины и определения, касающиеся контроля качества сварных соединений, приведены в приложении 22.
16.2. Стилоскопирование деталей и металла шва
16.2.1. При монтаже и ремонте изделий, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России, стилоскопированию подлежат:
все свариваемые части конструкций и деталей (трубы, арматура, переходы, отводы, тройники, штуцера, бобышки и др.) независимо от наличия сертификата, маркировки и предстоящего срока эксплуатации, которые должны быть по проекту выполнены из легированной стали (кроме марганцовистой и кремнемарганцовистой), при этом устанавливают соответствие марки стали контролируемых изделий марке, указанной в чертежах или ТУ, и определяют содержание характерных легирующих элементов. Стилоскопирование свариваемых деталей производят перед сборкой или непосредственно в процессе сборки, а также после окончания монтажа (ремонта) трубопровода или агрегата в целом;
металл шва сварных соединений, выполненных легированным присадочным материалом (см. табл. 16.1), в объеме 100% стыков трубопроводов и 20% стыков труб поверхностей нагрева каждого котлоагрегата. Стилоскопирование металла шва выполняется до термообработки сварных соединений (за исключением случаев, оговоренных в п. 15.1.3).
16.2.2. При выполнении стилоскопирования деталей и металла шва следует руководствоваться "Унифицированной методикой стилоскопирования деталей и сварных швов энергетических установок" РД 34 10.122-94 (Энергомонтажпроект, 1994) с занесением результатов проверки в журнал по стилоскопированию.
16.2.3. Стилоскопирование следует производить на зачищенных до металлического блеска участках (площадках) поверхности. Сварные соединения, которые выполняли одновременно два сварщика, необходимо стилоскопировать на двух диаметрально противоположных участках шва. В остальных случаях стилоскопирование можно осуществлять на одном участке.
Требования к результатам стилоскопирования металла шва в зависимости от марки присадочного материала приведены в табл. 16.1.
Таблица 16.1
Требования к результатам стилоскопирования металла шва
(наплавленного металла)
| Присадочный материал | Результаты стилоскопирования | |
| электрод | сварочная проволока (ГОСТ 2246-70) | |
| ТМЛ-1У | Св-08МХ | Наличие молибдена, отсутствие ванадия и содержание хрома* |
| ЦУ-2ХМ, | Св-08ХМ, | То же |
| ЦЛ-38 | Св-08ХМА-2, | |
| Св-08ХГСМА | ||
| ЦЛ-20, | Св-08ХМФА, | Наличие ванадия и молибдена, отсутствие |
| ТМЛ-3У, | Св-08ХМФА-2 | ниобия и содержание хрома* и марганца. |
| ЦЛ-39, | Св-08ХГСМФА | Содержание марганца более 1% недопустимо |
| ЦЛ-45 | ||
| - | Св-12Х11НМФ | Содержание хрома (10,5-12%), наличие никеля, молибдена, ванадия |
| Св-10Х11НВМФ | Содержание хрома (10,5-12%), молибдена (1-1,3%), вольфрама (1-1,4%), наличие никеля, ванадия | |
| - | Св-01Х19Н9, | Отсутствие молибдена, ванадия и ниобия, |
| - | Св-04Х191Н9 | содержание хрома (18-20%), никеля (8-10%) |
| - | Св-06Х19Н9Т | Отсутствие молибдена, ванадия и ниобия и содержание хрома (18-20%), никеля (8-10%), наличие титана |
| ЦТ-26, | Св-04Х19Н11М3 | Отсутствие, ванадия и содержание хрома |
| ЦТ-26М | (14-21%), никеля (7-12%) и молибдена (1,5-3%) | |
| ЭА-400/10У ЭА-400/10Т | - | Содержание хрома (16-19%), никеля (9-12%), молибдена (2-3,1%), марганца (1,5-3%) и ванадия (0,3-0,75%) |
| ЦТ-15 | Св-08Х19Н10Г2Б, | Содержание хрома (16-24%), никеля (9-14%), |
| ЦТ-15К | Св-04Х20Н10Г2Б | марганца (1-2,5%) и наличие ниобия |
| ЦЛ-25, | Св-07Х25Н13 | Отсутствие молибдена, ванадия и ниобия и |
| ОЗЛ-6, | содержание хрома (22-27%), никеля (11-14%) | |
| ЗИО-8 | ||
| ЭА-395/9, | Св-10Х16Н25АМ6 | Содержание хрома (13-17%), никеля (23-27%) и молибдена (4,5-7%) |
| ЦТ-10 | ||
| ЦЛ-9 | - | Содержание хрома (21-26%), никеля (11-14%), марганца (1,2-2,5%) и наличие ниобия |
___________
* Производятся с целью не допустить ошибочного использования высоколегированных присадочных материалов (с содержанием хрома свыше 4%) для сварки изделий из стали перлитного класса.
Примечание. С помощью переносного стилоскопа процентное содержание никеля может быть определено при наличии его в металле не более 20 %. При большем содержании никеля определяется лишь его наличие и в акте на проверку присадочного материала (см. приложение 19.9) пишется: "Никеля более 20 %".
(Измененная редакция, Изм. № 1)
16.2.4. При неудовлетворительных результатах контроля производят количественный спектральный или химический анализ деталей и металла шва, результаты которого считают окончательными.
16.2.5. Результаты стилоскопирования металла шва фиксируют в журналах контроля и оформляют протоколом по форме приложения 19.18.
16.3. Визуальный и измерительный контроль
16.3.1. Визуальному контролю подвергаются все законченные сварные соединения труб поверхностей нагрева котлов, коллекторов и трубопроводов независимо от марки стали, категорий, типа сварного соединения, назначения и условий работы, включая сварные соединения, не работающие под давлением (приварка к трубам шипов, элементов опор, подвесок и др.).
16.3.2. Перед визуальным контролем сварные швы и прилегающая к ним поверхность основного металла шириной не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений.
16.3.3. Визуальный контроль производится невооруженным глазом или с помощью лупы 4-7-кратного увеличения для участков, требующих уточнения характеристик обнаруженных дефектов, с применением, при необходимости, переносного источника света.
16.3.4. Недопустимыми дефектами, выявленными при визуальном контроле сварных соединений, являются: трещины всех видов и направлений; непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а также между валиками шва; наплывы (натеки) и брызги металла; незаваренные кратеры; свищи; прожоги; скопления включений.
16.3.5. Нормы на допустимые дефекты приведены в табл. 16.2.
Таблица 16.2
Нормы допустимых поверхностных дефектов, выявляемых
при визуальном контроле сварных соединений
| Дефект | Размерный показатель сварного соединения*, мм | Допустимый максимальный размер дефекта, мм | Допустимое число дефектов на любых 100 мм шва | ||||
| Отступления от размеров и формы шва | Независимо | По п. 4.5.7 | - | ||||
| Западания (углубления) между | От | 2 | до | 4 | вкл. | 1,0 | |
| валиками и чешуйчатость | Св. | 4 | " | 6 | " | 1,2 | |
| поверхности шва | " | 6 | " | 10 | " | 1,5 | |
| Св. | 10 | 2,0 | |||||
| Одиночные включения | От | 2 | до | 3 | вкл. | 0,5 | 3 |
| Св. | 3 | " | 4 | " | 0,6 | 4 | |
| " | 4 | " | 5 | " | 0,7 | 4 | |
| " | 5 | " | 6 | " | 0,8 | 4 | |
| " | 6 | " | 8 | " | 1,0 | 5 | |
| " | 8 | " | 10 | " | 1,2 | 5 | |
| " | 10 | " | 15 | " | 1,5 | 5 | |
| " | 15 | " | 20 | " | 2,0 | 6 | |
| " | 20 | " | 40 | " | 2,5 | 7 | |
| Св. | 40 | 2,5 | 8 | ||||
| Подрезы основного металла | Независимо | 0,2** | - | ||||
| Отклонения от прямолинейности сварных стыков труб | Независимо | Просвет между линейкой и трубой на расстоянии 200 мм от стыка не должен быть более 3 мм | |||||
___________________
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
