pb_10-05-92 (524198), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

5.5.30. Гидравлическое испытание котлов должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

[сигма]20

Pпр = 1,25P ---------,

[сигма]t

где P - рабочее давление котла, МПа (кгс/кв. см); [сигма]20,

[сигма]t - допускаемые напряжения для материала котла или его

элементов соответственно при 20 град. C и расчетной температуре,

МПа (кгс/кв. см).

[ню]20

Отношение -------- принимается по тому из использованных

[сигма]t

материалов элементов (обечайки, днища, фланцы, крепеж, патрубки и

др.) котла, для которого оно является наименьшим.

5.5.31. Гидравлическое испытание котла, его элементов и отдельных изделий проводится после термообработки и всех видов контроля, а также устранения обнаруженных дефектов.

5.5.32. Гидравлическое испытание должно проводиться водой с температурой не ниже 5 град. C и не выше 40 град. C, если в технических условиях не указано конкретное значение температуры, допустимой по условиям предотвращения хрупкого разрушения.

Разница температуры металла и окружающего воздуха во время испытания не должна приводить к выпадению влаги на поверхности котла.

Используемая для гидроиспытания вода не должна загрязнять котел или вызывать интенсивную коррозию.

5.5.33. При заполнении котла водой необходимо удалить воздух из внутренних полостей. Давление следует поднимать равномерно до достижения пробного.

Время подъема давления и выдержки котла под пробным давлением устанавливается автором проекта, оно указывается в инструкции по монтажу и эксплуатации котла.

При отсутствии таких указаний в инструкции время подъема давления, а также продолжительность выдержки под пробным давлением должны быть не менее 10 мин.

Давление воды при испытании следует контролировать двумя манометрами, из которых один должен иметь класс точности не ниже 1,5. Использование сжатого воздуха или газа для подъема давления не допускается.

После выдержки под пробным давлением давление снижают до рабочего, при котором проводят осмотр всех сварных и разъемных соединений.

5.5.34. После гидравлического испытания из котла необходимо удалить воду.

5.5.35. Гидравлическое испытание на предприятии - изготовителе должно проводиться на специальном испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющим требованиям инструкции по проведению гидроиспытаний, утвержденной главным инженером предприятия.

5.5.36. Значение пробного давления и результаты испытаний заносятся в паспорт котла.

Оценка качества и устранение дефектов

5.5.37. Для оценки качества изготовления, монтажа и ремонта котлов должны применяться такие нормы, которые полностью исключили бы выпуск изделий с дефектами, снижающими их надежность и безопасность эксплуатации.

Нормы оценки качества устанавливаются техническими условиями и ПТД на изделие.

5.5.38. По результатам наружного и внутреннего осмотров и измерений качество изготовления котла признается неудовлетворительным, если выявлены отклонения, превышающие допустимые.

5.5.39. В цилиндрических и сферических элементах, изготовленных из сварных листов или поковок, допускаются следующие отклонения:

диаметра - не более +/- 1% номинального наружного или внутреннего диаметра;

относительной овальности поперечного сечения - не более 1%.

Овальность "а" определяется по формулам:

в сечении, где отсутствуют штуцера и люки,

2(Dmax - Dmin)

а = -------------- 100%;

Dmax + Dmin

в сечении, где имеются штуцера и люки,

2(Dmax - Dmin - 0,02d)

а = ---------------------- 100%;

Dmax + Dmin

где Dmax, Dmin - соответственно наибольший и наименьший наружные (внутренние) диаметры котла, мм;

d - внутренний диаметр штуцера или люка, мм.

Величину относительной овальности для котлов с отношением толщины стенки обечайки к внутреннему диаметру 0,01 и менее допускается увеличивать до 1,5%;

прямолинейности образующей - не более 0,3% всей длины цилиндрической части обечайки, а также на любом участке длиной 5 м;

местных утонений стенки - в пределах норм, установленных НТД;

глубины вмятин и других местных отклонений формы - в пределах норм, установленных в НТД на изделия. При отсутствии их в НТД допустимость указанных отклонений должна обосновываться расчетом на прочность.

5.5.40. Увод (угловатость) f кромок (см. рис. ) в стыковых сварных швах не должен превышать f = 0,1S + 3 мм, но не более 5 мм.

--------------------------------

Не приводится.

5.5.41. Допускаемые отклонения размеров в выпуклых днищах:

отклонения заданной формы выпуклой части, контролируемой шаблонами, - не более 1,25% внутреннего диаметра днища при внутреннем диаметре более 500 мм и не более 5 мм при внутреннем диаметре 500 мм и менее;

утонения стенки, вызываемое вытяжкой при штамповке, - не более 10% номинальной толщины стенки, если допустимость большего утонения не предусмотрена расчетом на прочность;

наружного и внутреннего диаметров - +/- 1% номинального диаметра по разности между максимальным и минимальным значениями диаметров, измеренных в одном сечении цилиндрического борта;

овальности поперечного сечения цилиндрического борта днища - не более 1%.

5.5.42. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения деталей, изготавливаемых из труб, не должны превышать значений, установленных п. 5.5.39 настоящих Правил.

5.5.43. Контроль толщины стенки гнутых участков труб следует проводить с помощью ультразвукового толщиномера или измерением после разрезки. Методика, порядок и объем контроля толщины стенки гнутых участков труб устанавливаются ПТД.

5.5.44. В стыковых сварных соединениях элементов оборудования и трубопроводов с одинаковой номинальной толщиной стенки смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать значений, указанных в табл. 3.

Таблица 3

┌────────────────┬───────────────────────────────────────────────┐

│ Номинальная │Максимально допустимое смещение (несовпадение)│

│ толщина стенки │ кромок в стыковых соединениях, мм │

│ соединяемых ├───────────────────┬───────────────────────────┤

│ элементов │продольных, мериди-│ поперечных кольцевых │

│ (деталей) │альных, хордовых и ├────────────┬──────────────┤

│ Sн, мм │круговых на всех │ на трубных │на цилиндри- │

│ │элементах, а также │ элементах │ческих элемен-│

│ │кольцевых при при- │ │тах из листа │

│ │варке днищ │ │или поковок │

├────────────────┼───────────────────┼────────────┼──────────────┤

│0 - 5 │0,20Sн │0,20Sн │0,25Sн │

│> 5 - 10 │0,10Sн + 0,5 │0,10Sн + 0,5│0,25Sн │

│> 10 - 25 │0,10Sн + 0,5 │0,10Sн + 0,5│0,10Sн + 1,5 │

│> 25 - 50 │3; (0,04Sн + 2,0) │0,06Sн + 1,5│0,06Sн + 2,5 │

│ │ │ │ │

└────────────────┴───────────────────┴────────────┴──────────────┘

--------------------------------

Значения, приведенные в скобках, могут быть допущены только в случаях, указанных в рабочих чертежах.

Примечание. В стыковых сварных соединениях, выполняемых электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковой сваркой, указанное смещение кромок не должно быть превышено как с наружной, так и с внутренней стороны шва.

5.5.45. Допуски, не указанные в настоящих Правилах, должны соответствовать требованиям нормативно - технической документации (техническим условиям или стандартам).

5.5.46. В сварных соединениях котлов и их элементов не допускаются следующие дефекты:

трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе и микротрещины, выявленные при микроисследовании;

непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне шва или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);

подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышают допустимые значения, указанные в НТД;

наплывы (натеки);

незаваренные кратеры и прожоги;

свищи.

5.5.47. По результатам механических испытаний качество сварных соединений признается неудовлетворительным, если будут установлены отклонения, превышающие нормы, установленные данным разделом.

5.5.48. Временное сопротивление разрыву сварных соединений при 20 град. C должно соответствовать значениям, установленным НТД на основной металл.

5.5.49. При испытании стальных сварных соединений на статический изгиб полученные результаты должны быть не ниже значений, приведенных в табл. 4.

Таблица 4

┌───────────────────────┬────────────────────────────────────────┐

│ Тип, класс стали │Минимально допустимый угол изгиба, град.│

│ ├───────────────────────────┬────────────┤

│ │электродуговая, контактная │ газовая │

│ │ и электрошлаковая сварка │ сварка │

│ ├───────────────────────────┴────────────┤

│ │ при толщине свариваемых элементов, мм │

│ ├─────────────┬─────────────┬────────────┤

│ │ не более 20 │ более 20 │ до 4 │

├───────────────────────┼─────────────┼─────────────┼────────────┤

│Углеродистая │ 100 │ 100 │ 70 │

│ │ │ │ │

│Низколегированная │ 80 │ 60 │ 50 │

│марганцовистая, │ │ │ │

│кремнемарганцовистая │ │ │ │

└───────────────────────┴─────────────┴─────────────┴────────────┘

5.5.50. Показатели испытаний образцов сварных соединений труб на сплющивание должны быть не ниже соответствующих минимально допустимых показателей, установленных стандартами или техническими условиями для труб того же сортамента и из того же материала.

При испытаниях на сплющивание образцов из труб с продольным сварным швом последний должен находиться в плоскости, перпендикулярной направлению сближения стенок.

5.5.51. Показатели механических свойств сварных соединений определяются как среднеарифметическое значение результатов испытаний отдельных образцов. Общий результат испытаний считается неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов при испытаниях на растяжение, статический изгиб или сплющивание показал результат, отличающийся от установленных норм в сторону снижения более чем на 10%.

5.5.52. В случае получения неудовлетворительных результатов по одному из видов механических испытаний этот вид испытаний должен быть повторен на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного стыка. При невозможности вырезки образцов из указанных стыков повторные механические испытания должны быть проведены на выполненных тем же сварщиком производственных стыках, вырезанных из контролируемого изделия.

Если во время повторного испытания хотя бы на одном из образцов получены показатели, не отвечающие установленным нормам, качество сварного соединения считается неудовлетворительным.

5.5.53. При гидравлическом испытании котел считается выдержавшим испытание, если не будет обнаружено видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва, течи в сварных, разъемных соединениях и в основном металле.

В разъемных соединениях допускается появление отдельных капель, которые при выдержке времени не увеличиваются в размерах.

5.5.54. В случае удовлетворительных результатов контроля, предусмотренного статьей 5.5 настоящих Правил, необходимо измерить сопротивление электрической изоляции котла без воды, которое должно быть не менее 0,5 МОм, если автором проекта не оговорены более высокие требования. Измерение проводится мегомметром на напряжение 2500 В.

5.5.55. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа, контроля качества или испытаний, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.

Методы и качество устранения дефектов должны обеспечивать необходимую надежность и безопасность работы котла.

Технология устранения дефектов устанавливается ПТД.

5.6. Документация и маркировка

5.6.1. Каждый котел должен поставляться предприятием - изготовителем заказчику с паспортом установленной формы (Прил. 4).

К паспорту котла должна быть приложена инструкция по монтажу и эксплуатации, содержащая требования к ремонту, монтажу и техническому обслуживанию, контролю металла при монтаже и эксплуатации в период расчетного срока службы.

5.6.2. На днище или корпусе котла должны быть нанесены клеймением следующие данные:

наименование или товарный знак предприятия - изготовителя;

заводской номер изделия;

год изготовления;

расчетное давление, МПа (кгс/кв. см).

Конкретные места размещения этих данных выбирает предприятие - изготовитель и указывает их в инструкции по монтажу и эксплуатации.

5.6.3. На каждом котле должна быть прикреплена заводская табличка с маркировкой паспортных данных, нанесенных ударным способом. Допускается равноценная ударному способу маркировка механическим способом, обеспечивающим четкость и долговечность изображения.

Характеристики

Список файлов стандарта