pb_10-05-92 (524198), страница 3
Текст из файла (страница 3)
механические и технологические характеристики металла, установленные в НТД, сохраняются после изготовления полуфабриката (например, методом проката);
на предприятиях - изготовителях оборудования полуфабрикат подвергается горячему формообразованию, совмещенному с термической обработкой, или последующей термической обработке.
В этих случаях поставщик полуфабрикатов контролирует свойства на термически обработанных образцах. В других случаях допустимость использования полуфабрикатов без термической обработки должна быть подтверждена специализированной научно - исследовательской организацией по материалам и технологии.
4.2.3. Изготовитель полуфабрикатов должен выполнять контроль механических свойств металла путем испытаний на растяжение при 20 град. C с определением временного сопротивления, условного предела текучести при остаточной деформации 0,2 (1%) или фактического предела текучести, относительного удлинения и относительного сужения (если испытания проводятся на цилиндрических образцах). Значения относительного сужения допускается приводить в качестве справочных данных. В тех случаях, когда значения относительного сужения нормируются, контроль относительного удлинения необязателен.
4.2.4. Испытаниям на ударную вязкость должны подвергаться полуфабрикаты в соответствии с требованиями, указанными в табл. 1 - 5 Прил. 5, при толщине листа, поковки (отливки) или стенки трубы 12 мм и более или при диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и более.
По требованию автора проекта котла испытания на ударную вязкость должны проводиться для труб, листа и поковок с толщиной стенки 6 - 11 мм. Это требование обязательно указывается в НТД на изделие или в конструкторской документации.
4.2.5. Испытаниями на ударную вязкость при температуре ниже 0 град. C должен подвергаться металл деталей фланцевых соединений трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах или в необогреваемых помещениях, где температура металла может быть ниже 0 град. C, а также других деталей по требованию конструкторской организации, что должно быть указано в НТД на изделие или в конструкторской документации.
4.2.6. Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором вида U (KCU) должны проводиться при 20 град. C, а в случаях, предусмотренных п. 4.2.5, при одной из температур, указанных в табл. 2.
Таблица 2
┌───────────────────────────────┬────────────────────────────────┐
│ Температура металла, град. C │ Температура испытания, град. C │
├───────────────────────────────┼────────────────────────────────┤
│От 0 до - 20 │ - 20 │
│От - 20 до - 40 │ - 40 │
│От - 40 до - 60 │ - 60 │
└───────────────────────────────┴────────────────────────────────┘
Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором вида V (KCV) в соответствии с НТД на полуфабрикаты проводятся при 20 град. C, 0 град. C и - 20 град. C.
Значения ударной вязкости при температурах испытаний должны быть не ниже 30 Дж/кв. см (3 кгс x м/кв. см) для KCU; 25 Дж/кв. см (2,5 кгс x м/кв. см) для KCV.
При оценке ударной вязкости определяется средняя арифметическая величина из трех результатов испытаний с отклонением минимального значения для отдельного образца не более чем на 10 Дж/кв. см (1,0 кгс x м/кв. см) от нормы, но не ниже указанных выше значений. Критерий ударной вязкости KCU или KCV должен выбираться автором проекта и указываться в НТД или конструкторской документации.
4.2.7. Испытаниям на ударную вязкость после механического старения необходимо подвергать материал листов и проката для крепежа из углеродистой и низколегированной сталей, подлежащих в процессе изготовления деталей холодному формоизменению без последующего отпуска и предназначенных для работы при температурах 200 - 350 град. C. Нормы по значениям ударной вязкости после механического старения должны соответствовать требованиям п. 4.2.6.
4.2.8. Перечень видов контроля механических характеристик допускается сокращать по сравнению с указанным в табл. 1 - 5 Прил. 5 при условии гарантии нормированных значений характеристик предприятием - изготовителем полуфабриката. Гарантии должны обеспечиваться использованием статистических методов обработки данных сертификатов изготовителя, результатов испытаний, включая испытания на растяжение, и проведением периодического контроля продукции, что обязательно отражается в НТД. Обеспечение гарантии должно быть подтверждено положительным заключением специализированных научно - исследовательских организаций по материалам и технологии. Порядок сокращения объема испытаний и контроля установлен п. 4.1.2.
4.3. Листовая сталь
4.3.1. Пределы применения листовой стали различных марок, НТД на лист, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать данным табл. 1 Прил. 5.
4.3.2. Допускается применение стальной полосы тех же марок (см. табл. 1) при условии, что требования к полосе будут не ниже установленных НТД на листовую сталь.
4.4. Стальные трубы
4.4.1. Пределы применения труб из стали различных марок, НТД на трубы, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать данным табл. 2 Прил. 5.
4.4.2. Бесшовные трубы должны изготавливаться из катаной, кованой или центробежнолитой заготовки.
4.4.3. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается при условии проведения радиографического или ультразвукового контроля сварного шва по всей длине.
4.4.4. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлические испытания пробным давлением согласно НТД на трубы.
Допускается не проводить гидравлическое испытание бесшовных труб в случаях, если:
труба подвергается по всей поверхности контролю неразрушающими методами (радиографическим, ультразвуковым или им равноценными);
предприятие - изготовитель гарантирует для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс/кв. см) и ниже положительные результаты гидравлических испытаний.
4.5. Стальные поковки, прокат
4.5.1. Пределы применения поковок (проката) из сталей различных марок, НТД на поковки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать данным табл. 3. Прил. 5.
4.5.2. Допускается применение круглого проката наружным диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной механической обработки. Для полых круглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до 20 мм может применяться круглый прокат наружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен подвергаться радиографическому или ультразвуковому контролю по всему объему на предприятии - изготовителе проката (или изготовителе котла).
Допускается проводить радиографический или ультразвуковой контроль на готовых деталях или после предварительной механической обработки.
4.6. Стальные отливки
4.6.1. Пределы применения отливок из сталей различных марок, НТД на отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать данным табл. 4. Прил. 5.
4.6.2. Минимальная толщина стенки отливок после механической обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.
4.6.3. Отливки из углеродистых сталей с содержанием углерода не более 0,28% могут свариваться без предварительного подогрева.
4.6.4. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением по ГОСТ 356.
Гидравлические испытания отливок, прошедших на предприятии - изготовителе сплошной радиографический или ультразвуковой контроль, допускается совмещать с испытанием узла или объекта пробным давлением, установленным НТД на узел или объект.
4.7. Крепеж
4.7.1. Пределы применения сталей различных марок для крепежа, НТД на крепеж, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать данным табл. 5. Прил. 5.
4.7.2. Материалы крепежных деталей необходимо выбирать с коэффициентом линейного расширения, близким по значению аналогичному коэффициенту материала фланцев, при этом разница коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также в тех случаях, когда расчетная температура крепежа не превышает 50 град. C.
4.7.3. При изготовлении крепежных деталей холодным деформированием они должны подвергаться термической обработке - отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работающих при температуре до 200 град. C).
Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.
4.8. Цветные металлы и сплавы
4.8.1. Для изготовления деталей арматуры, токовводов и контрольно - измерительных приборов, эксплуатируемых при температуре не выше 250 град. C, допускается применять медь, бронзу и латунь.
4.8.2. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны проводиться в соответствии с ГОСТ 356.
5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ И РЕМОНТ
5.1. Общие положения
5.1.1. Изготовление (доизготовление), монтаж и ремонт котлов и их элементов должны выполняться специализированными предприятиями или организациями, располагающими техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ.
Предприятия и организации должны иметь разрешение (лицензию) органов госгортехнадзора на изготовление, монтаж и ремонт котлов.
5.1.2. Изготовление, монтаж и ремонт котлов или их элементов должны выполняться по технологии, разработанной до начала работ.
5.1.3. При изготовлении, монтаже и ремонте должна осуществляться система контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и НТД.
5.2. Резка и деформирование полуфабрикатов
5.2.1. Для резки листов, труб и других полуфабрикатов, а также вырезки отверстий допускается применение любых способов (механический, газоплазменный, электродуговой, плазменный и др.). Применяемая технология термической резки материалов, чувствительных к местному нагреву и охлаждению, должна исключать образование трещин на кромках и ухудшение свойств металла в зоне термического влияния. В необходимых случаях следует предусматривать предварительный подогрев и последующую механическую обработку кромок для удаления слоя металла с ухудшенными в процессе резки свойствами.
Отверстия для присоединения штуцеров и патрубков к элементам котлов с использованием сварных соединений с конструктивным зазором должны выполняться механическим способом.
Конкретные способы и технология резки устанавливаются производственно - технологической документацией (ПТД) в зависимости от классов сталей.
5.2.2. Вальцовка и штамповка обечаек и днищ, а также высадка воротников и обработка плоских днищ должны производиться машинным способом. Правка листов молотом с местным нагревом или без нагрева запрещается.
5.2.3. Гибку труб допускается производить любым освоенным предприятием - изготовителем, монтажной или ремонтной организацией способом, обеспечивающим получение качества гиба, соответствующего требованиям НТД.
5.2.4. Для обеспечения сопряжения поперечных стыков труб допускается расточка, раздача или обжатие концов труб. Значения расточки, деформация раздачи или обжатия принимаются в пределах, установленных стандартами или НТД.
5.2.5. При резке листов, проката, поковок, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением, а также труб наружным диаметром более 76 мм, маркировка предприятия - изготовителя полуфабриката должна быть перенесена на отделяемые части.
Система маркировки устанавливается производственно - технологической документацией.
5.2.6. При изготовлении сварных выпуклых днищ штамповку следует проводить после сварки листов и удаления механическим способом усиления швов. Это требование не распространяется на сферические днища, свариваемые из штампованных элементов.
5.3. Сварка
5.3.1. Сварка котлов и их элементов должна производиться в соответствии с требованиями технических условий на изготовление котлов или НТД.
Технологическая документация должна содержать указания по технологии сварки металла (в том числе и по прихватке), принятой для изготовления котлов и их элементов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке.
Требования к сварке распространяются также и на наплавки.
5.3.2. Использование новых для данного вида изделия методов сварки разрешается главным инженером предприятия по согласованию со специализированной научно - исследовательской организацией после подтверждения их технологичности и проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений.
5.3.3. К производству сварочных работ, включая прихватку и приварку временных креплений, допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и имеющие удостоверения установленной формы.
Сварщики могут выполнять сварочные работы только тех видов, которые указаны в их удостоверениях.
5.3.4. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. При сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.
5.3.5. Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются или переплавляются основным швом.
Приварка временных креплений и удаление их после сварки основного изделия должны производиться по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в металле изделий.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
