pb_03-108-96 (524168), страница 26

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 26)

при укладке на опоры труб, имеющих продольные сварные швы, необходимо располагать их так, чтобы они были доступны для осмотра.

11.22. Расстояние от штуцера или другого элемента с угловым (тавровым) швом до начала гиба трубы или поперечного сварного шва должно быть не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм для трубопроводов с наружным диаметром до 100 мм и не менее 200 мм - для трубопроводов больших наружных диаметров.

11.23. Для поперечных сварных соединений, подлежащих ультразвуковому контролю, длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей, начала гиба, оси соседнего поперечного шва и т.п.) должна быть не менее:

100 мм при толщине стенки трубопровода до 15 мм;

(5 S + 25) мм - при толщине стенки трубопровода S от 15 до 30 мм (значение S - в мм).

11.24. При установке арматуры для определения ее правильного положения на трубопроводе необходимо в каждом случае руководствоваться указаниями, имеющимися в каталогах, технических условиях на арматуру, заводских нормалях или рабочих чертежах.

Направление осей штурвалов определяется проектом.

11.25. Сильфонную арматуру следует устанавливать на трубопроводах после их испытания, промывки и продувки. На время испытания, промывки и продувки вместо сильфонной арматуры необходимо временно устанавливать инвентарные катушки.

11.26. Арматуру необходимо ремонтировать в ремонтно-механических мастерских. Мелкий ремонт арматуры (смена прокладок, перенабивка сальников, замена шпилек, штурвалов и т.п.) можно проводить на месте ее установки. Арматура, рассчитанная на низкое давление и на высокое, ремонтируется раздельно.

11.27. Предохранительные клапаны следует ремонтировать, проверять и регулировать в соответствии с действующими отраслевыми инструкциями.

11.28. После ремонта арматура подлежит опрессовке на прочность и плотность, причем опрессовку на прочность следует производить при открытом запорном устройстве.

Значение опрессовочного давления на прочность принимают в соответствии с ГОСТ 356. Испытание на плотность проводят при рабочем давлении.

11.29. Результаты ремонта и испытания арматуры оформляют актом (приложение 6). Акт хранят вместе с паспортом или эксплуатационными журналами на трубопроводы.

11.30. На чугунной арматуре не допускается исправление дефектов сваркой.

11.31. На стальной литой арматуре допускается исправление дефектов электросваркой:

единичных (до двух) раковин на уплотнительных и опорных поверхностях;

газовых и иных раковин местного характера, давших течь при гидравлическом испытании, местных рыхлостей, трещин и сквозных раковин, занимающих в сумме не более 10% поверхности отливки, при условии что расстояние между кромками дефектных мест после их разделки не менее 50 мм;

дефектов в стойках и маховиках;

дефектов на опорных поверхностях гнезда под кольцо и корпусах задвижек и клапанов путем наплавки всей опорной поверхности.

На каждый случай исправления дефектов должна быть составлена технология с учетом материала и условий эксплуатации.

Исправление дефектов электросваркой в стальной литой арматуре высокого давления не допускается.

11.32. Дефектные места для исправления сваркой должны быть подготовлены механическим способом (вырубкой зубилом, фрезерованием и т.п.), при этом дефектное место зачищают до неповрежденного металла. При удалении трещины ее края предварительно засверливают. Разделка под сварку должна иметь чашеобразную форму с отлогими стенками без резких переходов по краям разделки.

11.33. Качество подготовки дефектных мест под сварку должен проверять инженерно-технический работник, ответственный за качество ремонта арматуры.

11.34. Исправление дефектов сваркой следует производить при положительной температуре на спокойном воздухе (без сквозняков).

Наплавленный сварной шов не должен иметь резких переходов к основному металлу; после сварки изделие должно быть зачищено от брызг металла и шлака.

11.35. Выбор электродов при исправлении дефектов сваркой, необходимость подогрева изделия до сварки, термической обработки после исправления дефектов должны определяться в соответствии с действующей НТД.

11.36. Качество выполненных работ подтверждается "Удостоверением о качестве ремонта трубопровода", которое подшивается к паспорту или эксплуатационному журналу трубопровода и хранится у лица, ответственного за безопасную эксплуатацию трубопроводов. При сдаче трубопровода из ремонта исполнитель ремонтных работ передает заказчику указанное Удостоверение и предъявляет первичные документы, подтверждающие качество выполненных работ и примененных материалов: сертификаты на примененные материалы, сварочные электроды, детали трубопроводов, паспорта на трубопроводную арматуру и компенсаторы, заключение о качестве сварных швов, акты на промывку, продувку и испытание трубопровода.

Первичные документы на ремонт хранятся в организации, выполнившей ремонт.

Приложение 1

Форма 1

ПАСПОРТ

на сборочные единицы стальных трубопроводов комплектных трубопроводных линий

Характеристика технологического трубопровода

Наименование предприятия-изготовителя и его адрес _________________________________

________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

Заказчик ________________________________________________________________________

Заказ № ________________________________________________________________________

Дата изготовления ________________________________________________________________

Чертеж № _______________________________________________________________________

Шифр и наименование технологического производства _________________________________

________________________________________________________________________________

Номер линии по монтажной спецификации ____________________________________________

Категория трубопровода __________________________________________________________

Характеристика трубопровода:

Рабочая среда ___________________________________________________________________

Рабочее давление _________________________ МПа (кгс/см )

Рабочая температура ______________________ °С

Пробное давление _________________________ МПа (кгс/см )

Форма 2

Сведения о трубах и деталях трубопровода

Форма 3

Сведения о сварных соединениях

Форма 4

ПЕРЕЧЕНЬ

арматуры, входящей в сборочные единицы стальных комплектных технологических линий

Форма 5

Характеристики

Список файлов стандарта