pb_03-108-96 (524168), страница 25
Текст из файла (страница 25)
документация по контролю металла трубопроводов, работающих в водородсодержащих средах, согласно НТД.
3. Акт периодического наружного осмотра трубопровода.
4. Акт испытания трубопровода на прочность и плотность (приложение 8).
5. Акты на ревизию, ремонт и испытание арматуры (приложения 6, 6а).
6. Эксплуатационный журнал трубопроводов (ведется для трубопроводов, на которые не составляются паспорта).
7. Журнал установки-снятия заглушек (приложение 9).
8. Журнал термической обработки сварных соединений трубопроводов (приложение 10).
9. Заключение о качестве сварных стыков.
9.4.2. Указанная техническая документация вместе с паспортом хранится у лица, ответственного за безопасную эксплуатацию трубопровода.
9.4.3. Формы технической документации являются рекомендуемыми. В зависимости от структуры и состава предприятия допускается вносить изменения при условии сохранения основного содержания.
10. ПОДЗЕМНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ
10.1. На подземные трубопроводы распространяются все положения настоящих Правил, касающиеся классификации трубопроводов, выбора типов и материалов труб, деталей технологических трубопроводов и арматуры, эксплуатации, ревизии, сроков ее проведения, отбраковки, ремонта, испытания, ведения технологической документации и т.д.
10.2. Для ревизии подземных трубопроводов производят вскрытие и выемку грунта на отдельных участках длиной не менее 2 м каждый с последующим снятием изоляции, осмотром антикоррозионной и протекторной защиты, осмотром трубопровода, измерением толщины стенок, а при необходимости, по усмотрению представителей технического надзора, с вырезкой отдельных участков.
Число участков, подлежащих вскрытию для ревизии, в зависимости от условий эксплуатации трубопровода устанавливает технадзор предприятия исходя из следующих условий:
при контроле сплошности изоляции трубопровода с помощью приборов вскрытие производится в местах выявленных повреждений изоляции;
при отсутствии на предприятии средств инструментального контроля подземных трубопроводов вскрытие производится из расчета один участок на 200 - 300 м длины трубопровода.
10.3. При проведении ремонтно-монтажных работ на подземных трубопроводах должен быть установлен тщательный контроль за выполнением требований проекта в отношении компенсации температурных деформаций, качества применяемых материалов, сварных швов, антикоррозионного покрытия и своевременного составления всей необходимой документации по этапам проводимых работ в соответствии с действующими СНиП, настоящими Правилами и другими нормативными документами.
10.4. Стальные подземные технологические трубопроводы должны быть защищены от почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами в соответствии с действующими НТД и требованиями настоящих Правил.
10.5. Эксплуатация подземных трубопроводов должна производиться при параметрах, предусмотренных проектом. Все изменения следует согласовывать в установленном порядке.
Во избежание резких температурных перепадов при перекачке продуктов следует плавно прогревать трубопровод.
11. ВЫПОЛНЕНИЕ РЕМОНТНЫХ РАБОТ НА ТРУБОПРОВОДАХ
11.1. Ремонтно-монтажные работы на трубопроводах производятся после их подготовки в соответствии с действующими инструкциями по организации и безопасному производству ремонтных работ.
11.2. Переустройство трубопроводов при реконструкции и внесении изменений в проект можно производить только по рабочим чертежам.
Ремонт трубопроводов выполняется на основании актов ревизии и отбраковки с приложением выкопировки из схем трубопроводов.
11.3. Материалы, применяемые при выполнении ремонтно-монтажных работ, объем и методы их контроля должны отвечать требованиям настоящих Правил. Элементы трубопроводов, не имеющие сертификатов или паспортов, можно применять только для трубопроводов II категории и ниже при условии проверки и испытания в соответствии с государственными стандартами, нормалями и техническими условиями.
Трубы, фланцы и фасонные детали трубопроводов из легированных сталей, независимо от наличия сертификата и заводской маркировки (Р
, D , марка стали), можно применять для трубопроводов только после проверки марки стали (химический анализ, стилоскопирование и т.п.). Арматуру, не имеющую паспорта и маркировки, можно использовать для трубопроводов IV и V категорий только после ее ревизии и испытания.
Арматуру, имеющую маркировку завода-изготовителя, с указанием Р , D и марки материала, но не имеющую паспортов, допускается применять для трубопроводов всех категорий с условным давлением до 10 МПа (100 кгс/см
) только после ее ревизии, испытания и проверки марки материала.
11.4. Все детали перед ремонтно-монтажными работами должны быть осмотрены. Поверхности труб, фасонных деталей, фланцев, прокладок, корпусов и крышек арматуры не должны иметь трещин, раковин, плен, заусенцев и других дефектов, снижающих их прочность и работоспособность.
Маркировка должна соответствовать сертификатам.
Толщину стенки труб и фасонных деталей следует проверять замером на обоих концах в четырех точках. Наружный диаметр, овальность и толщина стенки должны соответствовать требованиям государственных стандартов, нормалей и технических условий.
На поверхности резьбы крепежных деталей не должно быть следов коррозии, вмятин, надрывов и других дефектов, снижающих их прочность.
11.5. Арматуру, предназначенную для установки на трубопроводах высокого давления и I категории, а также всю арматуру (независимо от категории трубопровода) с просроченным гарантийным сроком перед установкой необходимо подвергнуть гидравлическому испытанию на прочность и плотность в соответствии с ГОСТ 356.
11.6. При выполнении ремонтно-монтажных работ следует руководствоваться требованиями настоящих Правил.
11.7. Разметка труб и деталей производится способами, не нарушающими качества последних и обеспечивающими четкое нанесение на заготовках осевых линий, размеров и форм, необходимых при изготовлении деталей и сборке их в узлы.
11.8. Резку труб можно производить газопламенным, плазменным и механическим способами. Способ резки выбирают в зависимости от марки стали, размеров труб и способа соединения с соблюдением требования, чтобы конец трубы после резки был чистым, без внешних и внутренних заусенцев и грата.
Предпочтение cледует отдавать резке труб механическим способом, особенно труб из легированной стали.
11.9. При резке труб на каждый вновь образованный конец должна переноситься маркировка завода-изготовителя.
11.10. Требования к сварке и сварочным материалам должны отвечать действующим НТД.
11.11. Контроль качества сварных соединений должен производиться в соответствии с требованиями настоящих Правил и действующих НТД.
11.12. Резьбовые концы труб выполняются в соответствии с ГОСТ 9400 и ОСТ 26-2017-76.
11.13. Перед сборкой фланцевых соединений уплотнительные поверхности труб, арматуры, деталей трубопроводов, а также металлические прокладки и линзы должны промываться керосином и насухо протираться. Торцы труб, соединяемых на фланцах (муфтах), должны быть параллельными.
11.14. Гибку труб при изготовлении трубопроводов применяют в тех случаях, когда отсутствуют стандартные крутоизогнутые отводы, а также в случаях, когда по проекту требуется радиус гиба более 1,5 D . При изготовлении гибов следует руководствоваться требованиями НТД, технических условий и технологией, обеспечивающей надежное качество изделий.
11.15. Не разрешается вварка штуцеров, бобышек, дренажей в сварные швы, в гнутые и штампованные детали трубопровода, изготовленные любым способом.
В порядке исключения в гнутые и штампованные детали может быть вварен один штуцер с внутренним диаметром не более 25 мм, если эта вварка предусмотрена проектом.
Допускается вварка штуцеров в отбортованные заглушки, при этом ось штуцера должна совпадать с осью трубопровода, а его условный проход должен быть не более половины условного диаметра заглушки.
11.16. При сопряжении двух труб, труб с деталями, деталей между собой угловые отклонения (излом осей) не должны превышать размеров, указанных в п. 7.1.27; линейные отклонения (смещение осей) не должны превышать 3 мм на каждый метр длины трубопровода, но не более 10 мм на всю длину. Совмещение кромок труб и деталей с применением усилий, нагрева или изгиба труб при сборке не допускается, за исключением трубопроводов Р
10 МПа (100 кгс/см ) из углеродистой и кремнемарганцовистой стали, для которых в процессе сборки допускается подгонка кромок методом подкатки по всему периметру или его части с предварительным подогревом кромок до 850 - 900°С. При подкатке должен обеспечиваться плавный переход под углом не более 15° от деформированной кромки к недеформированной части трубы.
11.17. При сборке фланцев под сварку с различными деталями (патрубками, фасонными частями, бесфланцевой арматурой, компенсаторами и т.п.) необходимо обеспечивать перпендикулярность и соосность уплотнительной поверхности фланцев к оси смежной детали в соответствии с требованиями раздела 6 настоящих Правил.
11.18. При сборке фланцевых соединений труб, деталей трубопроводов и арматуры необходимо обеспечивать соосность уплотнительных поверхностей фланцев (см. п. 6.2.12).
11.19. При сборке фланцев с трубами и деталями следует симметрично располагать отверстия под болты и шпильки относительно оси фланцевого соединения. Смещение отверстий двух смежных фланцев не должно превышать половины разности номинальных диаметров отверстия и устанавливаемого болта (или шпильки).
11.20. При сборке труб и деталей с плоскими приварными фланцами расстояние между уплотнительной поверхностью фланца и торцом трубы (недовод трубы) должно приниматься равным толщине трубы +1 мм или выбираться в зависимости от условного прохода трубы:
| D | 20 | 20 - 50 | 70 - 150 | 200 | 225 | 250 - 300 | 350 - 450 |
| Недовод, мм | 4 | 5 | 8 | 8 | 9 | 10 | 11 |
трубы, мм11.21. При ремонте и установке опор необходимо соблюдать следующие требования:
трубы должны плотно, без зазоров и перекосов укладываться на подушки неподвижных опор, хомуты для крепления труб плотно прилегать к трубе и не допускать ее перемещения;
верхние плоскости опор должны быть выверены по уровню, если это требование предусмотрено проектом;
ролики, шарики и катки должны свободно вращаться и не выпадать из гнезд, опорные поверхности прилегать по всей площади соприкосновения без перекосов;
сжатие пружин на опорах и подвесках должно быть обеспечено распорными приспособлениями; пружины при установке следует затягивать в соответствии с указаниями на чертеже;
тяги подвесок трубопроводов, не подверженных тепловым удлинениям (перемещениям), устанавливаются отвесно, а подверженных тепловым удлинениям, - с наклоном в сторону, обратную перемещению, на половину этого перемещения;
прокладки для обеспечения необходимого уклона трубопровода устанавливаются под подошву опоры; установка прокладок между трубой и опорой не допускается;
при креплении опор на стенах или колоннах кронштейны должны прилегать не к штукатурке, а к бетону или кирпичной кладке;
при укладке трубопроводов сварные швы необходимо располагать от края опоры на расстоянии 50 мм для труб диаметром менее 50 мм и не менее 200 мм для труб диаметром свыше 50 мм;
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
