диплом (1235147), страница 4
Текст из файла (страница 4)
Расположение и оборудование скрапного отделения зависит от производительности цеха и принятого способа подачи скрапа к конвертерам и их загрузки.
В цехах сравнительно небольшой производительности применяется продольное расположение шихтового двора. В этом случае шихтовый двор (скрапное отделение) обычно располагается в одной линии к загрузочным пролетам главного здания цеха и подача скрапа к конвертером осуществляется по эстакаде на отметке рабочей площадки по пути, проходящей вдоль фронта конвертеров.
В цехах большой производительности наиболее рациональным следует считать параллельное расположение скрапного отделения с подачей скрапа по поперечным путям, с загрузкой его в конвертеры совками с помощью кранов загрузочного пролета и использованием для продольного перемещения совков со скрапом специальных загрузочных кранов. Наиболее удобный является применение полупортальных кранов, позволяющих осуществлять загрузку металлолома независимо от работы заливочных кранов. Для загрузки всего скрапа в конвертер обычно достаточно двух совков, которые одновременно захватываются двумя подъемами крана. Объем совков будет зависеть от емкости конвертера, доли скрапа в металлошихте и его плотности.
Ширина здания скрапного отделения определяйся количеством и расположением железнодорожных путей в нем, принятой шириной скрапных ям и в современных цехах отечественных заводов обычно составляет 24-36 м. по осям колонн здания. Высота здания зависит от габаритов подвижного состава, а также кранового оборудования, расположения путей транспортировки совков со скрапом и обычно составляет 9 - 14 м. от уровня пола цеха до головки подкрановых рельсов. Длина здания скрапного отделения определяется прежде всего длиной скрапных ям (полученных расчетом), а также суммарной толщиной разделительных стенок и длиной торцевых участков отделения, не занятых ямами. Шаг колонн здания обычно составляет 12 м. При выносе газоочисток за пределы главного здания скрапное отделение может состоять из двух участков, расположенных по одной оси.
В отделении сыпучих материалов хранятся известь, плавиковый шпат, железная руда, агломерат, боксит сыпучие материалы. Для предотвращения попадания влаги все сыпучие материалы рекомендуется хранить б закрытых помещениях с ямными бункерами с последующей перегрузкой этих материалов в приемные воронки конвейеров грейферными кранами.
Подача сыпучих материалов к конвертером производится системой ленточных конвейеров и питателей, расположенных в изолированном от цеха участке конвертерного пролета, во избежание распространения по цеху пыли, выделяющейся при перегрузке сыпучих материалов, особенно извести, галерея, в которой располагается конвейер подачи сыпучих материалов, примыкает к торцу конвертерного пролета. Комплекс механизмов для подачи сыпучих материалов к конвертерам и загрузки их в конвертеры обычно состоит из следующих основных узлов:
– подачи сыпучих в расходные буккеры;
– подачи сыпучих из расходных бункеров, в промежуточный бункер;
– подачи сыпучих из промежуточного бункера в конвертер.
Расположение отделения сыпучих шихтовых материалов относительно главного здания цеха и его размеры выбираются по конструктивным соображениям, исходя из территориальных возможностей.
-
Описание огнеупоров
Огнеупорами называются материалы и изделия, способные противостоять высокой температуре (от 1580°С и выше), воздействию шлаков и нагрузке при высоких температурах. Основные свойства и качество огнеупоров оцениваются по огнеупорности. Механической прочности при нормальной и высокой температурах, термической стойкости, точности размеров и формы, постоянству объема, газопроницаемости, химической устойчивости при действии шлаков и агрессивных газов, теплопроводности, теплоемкости и термическому расширению и другие. Свойства огнеупорных изделий зависят от их химического состава, структуры, пористости, объемной массы, плотности и другие.
По ГОСТ 4385 - 68 огнеупорные изделия подразделяются по следующим основным признакам: химико-минеральному составу, огнеупорности, пористости, способу формования, термической обработке, форме и размерам.
Огнеупорные изделия в зависимости от их огнеупорности подразделяются на: огнеупорные, которые выдерживают температуру от 1580 до 1770° С включительно; высокоогнеупорные - выше 1770 до 2000° С включительно и высшей огнеупорности - выше 2000° С.
Огнеупорные изделия подразделяются в зависимости от пористости.
По способу формования огнеупорные изделия делятся на: пластично-формованные, изготовленные из пластичных масс машинным формованием или прессованием на механических или других прессах и различными способами ручного формования;
– сухо формованные неармированные или армированные. Изготовленные из полусухих или сухих порошкообразных мало пластичных или непластичных масс (в том числе из бетонов, плавленых материалов) методами механического, гидравлического или гидростатического прессования, вибропрессования, вибрирования, трамбования;
– шликернолитые, изготовленные литьем из жидкого шликера (разжиженной огнеупорной глины), пеношликера, газошликера, термопластичного шликера.
С давних пор основным для огнеупоров является природное сырье. Однако требования к качеству огнеупоров постоянно ужесточаются, и зачастую использованием только природного сырья уже не гарантируется получение огнеупоров с заданными свойствами. Нынешний прогресс научной технологии позволил разработать процессы получения некоторых видов искусственного сырья, например синтетического муллита, высокочистого глинозема, шпинели, окиси магния, из морской воды, карбида и нитрида кремния, что обеспечило достижение большого разнообразия свойств огнеупоров.
По химическим признакам огнеупоры классифицируют на кислые, нейтральные и основные. Такое деление удобно для понимания их свойств и применения. Например, кислые огнеупоры нельзя использовать там, где они могут подвергаться воздействию основной плавильной пыли и шлака (но есть и отступление от этого правила). Практически низко основные огнеупоры трудно разъедаются кислыми шлаками и пылью.
Например перенасыщенные им огнеупоры считаются кислыми, насыщенные - нейтральными, ненасыщенные - основными. В случае перенасыщения образуется свободный кварц, что отражается на материале, который становится бесцветным или белым. Химико-минералогический состав огнеупоров очень многообразен. В состав огнеупоров входят не только окислы, но и карбиды, нитриды. Поэтому прежний способ классификации огнеупоров по химическому составу не всегда точен.
Микрокомпоненты прежде во внимание почти не принимали. Однако свойства огнеупоров во многом зависят от чистоты сырья и изделий. В доменных огнеупорах например динасовых, необходимо всемерно уменьшать присутствие окислов железа, в высокоглиноземистых - присутствие щелочных компонентов. В качестве флюса эффективно использование кремнезема, глинозема, окислов железа, совместимых с доломитом, а также окиси бора, которая совместима с окисью магния. Однако флюсовые добавки следует применять в количествах, не снижающих срок службы футеровки. На прочность и высокотемпературную ползучесть магнезиальных огнеупоров сильно влияет соотношение между Si02 и СаО. Поэтому следует соблюдать их правильную дозировку.
Классификация огнеупоров по их физическим свойствам согласно которому огнеупорный мертель относится к неформованным огнеупорам. Однако общеизвестные неформованные огнеупоры по своему назначению отличаются от мертеля, из которого приготовляют строительный раствор, используемый в качестве шовного материала.
Высокотемпературные материалы Карбид кремния, нитриды кремния и алюминия, сиалон с высокой температурой плавления относятся к бескислородным соединениям. В последнее время ведутся интенсивные исследования материалов со структурой, обладающей большой высокотемпературной прочностью, малым коэффициентом термического расширения, хорошей кислот стойкостью.
Углеродистые материалы в бескислородной среде высоко термостойки, а также стойки к химическому воздействию, но слабо спекаемы. Согласно последним сообщениям получены плотные и высокопрочные материалы на углеродистой основе и ожидается дальнейшее усовершенствование подобных материалов.
В Японии ведутся активные разработки жаропрочных неорганических керамических волокон. Предполагается улучшить прочностные характеристики огнеупорных спеченных материалов армированием их волокнами. Керамические волокна широко используются как покрытия.
2.2.2 Описание шихты
Качество металлической шихты характеризуется ее объемным весом. Для получения оптимального значения объемного веса шихты необходимо разделывать лом и отходы и употреблять их в определенных сочетаниях. Например, для печей емкостью 10 - 40 т. рекомендуется следующее примерное соотношение между отдельными кусками (процентах по размерам кусков): 20 % мелочи, 40 % крупного и 40 % среднего лома. Не менее важным является и определенное расположение шихты в рабочем пространстве печи, а именно: на подине укладывается половина мелкого лома, в центре печи под электродами плотно кладутся наиболее крупные куски лома и мелкого железа, перекрываемого снова мелочью.
В качестве металлической шихты используют литейные и передельные доменные чугуны, отходы собственного производства, чугунный и стальной лом, ферросплавы.
В качестве металлической шихты применяют чушковый чугун, металлический лом, оборотный металл (литники, всплески, бракованные отливки и стружка), сплавы-раскислители и присадки-модификаторы. Флюсами служат известняк, доломит, плавиковый шпат, апатитовая руда, мартеновский шлак.
Применение стальной стружки в качестве металлической шихты, как наиболее дешевого материала, обусловливает появление в жидком чугуне большого количества неметаллических включений различного характера, содержание которых в дальнейшем зависит от технологического режима плавки.
Вторичные черные металлы, предназначенные для использования в качестве металлической шихты при выплавке стали и литейного чугуна и других целей, согласно ГОСТ 2787 - 75 подразделяются:
а) но содержанию углерода - на два класса:
1) стальной лом и отходы и 2) чугунный лом и отходы;
б) по наличию легирующих элементов на две категории: А - углеродистые, Б - легированные; по показателям качества - на 28 видов; по содержанию легирующих элементов - на 67 групп. В соответствии с этой классификацией в ГОСТ 2787 - 75 разработаны шифры для всех видов лома.
Вторичные черные металлы, предназначенные для использования в качестве металлической шихты при выплавке стали и литейного чугуна и других целой, согласно ГОСТ 2787 - 75 подразделяются:
а) по содержанию углерода - на два класса:
1) стальной лом и отходы и 2) чугунный лом и отходы;
б) по наличию легирующих элементов на две категории: А - углеродистые, Б - легированные; по показателям качества - на 28 видов; по содержанию легирующих элементов - на 67 групп. В соответствии с этой классификацией в ГОСТ 2787 - 75 разработаны шифры для всех видов лома.
Стандарт распространяется на вторичные черные металлы, применяемые в металлургических печах в качестве металлической шихты при выплавке металла.
В настоящее время до 90 % серого чугуна выплавляют в вагранках. В качестве металлической шихты используют литейные и передельные доменные чугуны, отходы собственного производства, чугунный и стальной лом, ферросплавы.
Обычно чугун для отливок, предназначенных для эмалирования, выплавляют в вагранке и значительно реже в электропечи. В качестве металлической шихты в вагранке используют доменный чугун марок ЛКО, ЛК1 и ЛК2, стальной и чугунный лом и отходы собственного производства - литники, бой, брак, полученный при литье и эмалировании. В литейных цехах, выпускающих чугунное литье для эмалирования, обычно используют в шихте повышенное количество отходов собственного производства по сравнению с цехами, выпускающими машиностроительное литье.
Индукционная печь стоит на огнеупорном тигле со сливным носком, помещенного в индуктор в виде соленоида из медной трубки, охлаждаемой водой. Печь заключена в металлический кожух, закрываемый сверху сводом. Для слива металла печь может наклоняться в сторону сливного носка. Процесс плавки в индукционных печах протекает весьма быстро. В качестве металлической шихты в них используется металлический лом известного состава, который точно рассчитан по содержанию углерода, серы, фосфора и легирующих элементов. Так как в индукционных печах отсутствуют электроды, выплавляемая в них сталь не загрязняется углеродом и продуктами их обжига, угар легирующих элементов весьма мал. Поэтому индукционные печи применяют для выплавки только высококачественных сталей и сплавов сложного химического состава.
-
Описание топлива и флюсов
Основными видами топлива, применяемого в металлургических печах, является кокс, природный газ, мазут, а также домашний или колошниковый газ.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
